Kaliteli barkod basmak için mürekkep rengi ve performansı bu şekilde seçilmelidir!

Yüksek kaliteli Kozmetik Kutuları barkodlarını basmak için mürekkep rengi ve performansı bu şekilde seçilmelidir!

Barkod baskısının mürekkep gereksinimlerine göre, mürekkebin renk uyumu, mürekkep tabakasının kalınlığı ve konsantrasyonu, mürekkebin yayılabilirliği, mürekkep kaynağı miktarı ve baskı basıncından kaynaklanan renk farkının hepimiz biliyoruz. barkodun tarayıcı tarafından okunmasını etkileyecektir.

1. Mürekkebin renklerini eşleştirirken, mürekkebin renk kaymasını göz önünde bulundurun.

Mürekkebin renk kayması da barkodun doğruluğu üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Teorik olarak, mürekkep Tablo 1'deki renk oranına uygun olarak kullanıldığı sürece, barkod gereksinimleri karşılanabilir, ancak baskı mürekkebinin saf olmayan tonu nedeniyle renk dökümü olgusu ortaya çıkacaktır. Örneğin, mavi mürekkep kırmızı ışığı yanlış emer, bu da kırmızı ışığın yansıtıcılığını artıracak ve barkodun PCS değerini azaltacaktır.

Bu nedenle, mürekkebin rengi sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir, böylece mürekkep yoğunluğu tek tip, ton doygun ve saflık yüksek olur. Manyetik barkodu yazdırmadan önce belirli bir mürekkebin kırmızı ışık altında yansıtma özelliğinin gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını belirlemek en iyisidir. Metalik mürekkep (altın gibi), yansıtıcılığı ve parlaklığı nedeniyle aynasal yansımaya neden olur ve tarayıcının' okumasını etkiler, bu nedenle barkod yazdırmak için kullanılamaz.

Tablo 1: Barkod renk uyumu

2. Barkod yazdırma, mürekkep konsantrasyonu ve mürekkep katmanı kalınlığı gerektirir

Barkod baskısı katı baskı olduğundan, baskısının elde edebileceği yansıma yoğunluğu D, mürekkebin optik özellikleri ve mürekkep tabakasının kalınlığı ile ilgilidir. Baskı işleminde, mürekkep kalınlığının artmasıyla basılan ürünün yansıma yoğunluğu artar, ancak mürekkep kalınlığı belirli bir değere ulaştığında yoğunluk doygunluğa ulaşır.

Baskı işlemine bağlı olarak, basılı malzeme üzerindeki mürekkep tabakasının kalınlığı farklıdır. Ofset baskı 2~4μm, gofraj 8μm, flekso baskı 10μm, gravür baskı 12μm ve ipek baskı 30μm'ye ulaşabilir. Hesaplamaya göre, yukarıda belirtilen baskı türlerinden elde edilen basılı ürünlerin yerinde yansıma yoğunluğu 0,3'ün üzerine çıkabilmektedir. Ek olarak, siyah, camgöbeği, mavi ve yeşil renkler kırmızı ışığı tamamen emer, bu nedenle yukarıda belirtilen baskı işlemleri, oranı yansıtan barkod rengini yazdırmak için kullanılır.

3. Mürekkebin yayılabilirliği için gereksinimler

Mürekkep viskozitesi, mürekkebin akışkanlığını ve mürekkebin yayılabilirliğini doğrudan etkiler. Barkod baskıda, mürekkep viskozitesi düşüktür, mürekkep yayılımı büyüktür ve çubukların kalınlaşması kolaydır. Bu nedenle barkod basımı için mürekkep viskozitesi çok yüksek olmamalıdır.

4, mürekkep kaynağı

Mürekkep kaynağı çok büyükse, alt tabaka hızla tamamen emilemez ve alt tabakanın yüzeyine yayılarak doğrulukta bir düşüşe neden olur.

5, baskı basıncı

Bir yandan, basınç çok yüksekse, mürekkebin kesme gerilimi artacak ve akışkanlık artacak ve bu da mürekkebin yayılmasına neden olacaktır; Öte yandan, basınç çok yüksekse, plaka silindiri ile baskı silindiri arasındaki baskı alanı genişleyecek ve bu da barkoda neden olacaktır. Daha geniş olacak.

Bu nedenle baskı basıncının, baskı hızının ve diğer faktörlerin farklı baskı yöntemlerine, farklı mürekkeplerin reolojisine ve baskı malzemelerinin mürekkep emme özelliklerine göre uygun bir seviyeye ayarlanması gerekmektedir.

https://www.minongpackaging.com/paper-box/cosmetic-box/cosmetic-box-for-skin-care.html