Ofset Baskı Klişe Yapımı Ve Proses Kontrol Önlemleri

Ofset baskı klişe yapımı ve proses kontrol önlemleri

Günümüzün baskı endüstrisi giderek daha rekabetçi hale geliyor ve ofset baskı teknolojisi giderek daha olgun hale geliyor. Ürün kalitesini iyileştirmek için genellikle baskı detaylarıyla başlamak, üretim aksesuarlarını ve proses teknolojisini titiz ve düşünceli bir şekilde değerlendirmek gerekir. Ofset baskı, düşük baskı basıncı, küçük baskı deformasyon değeri, iyi orijinal reprodüksiyon etkisi, yumuşak renk tonu, net noktalar, zengin baskı katmanları, hızlı baskı ve daha az kayıp özelliklerine sahiptir, bu nedenle çeşitli ürünlerin baskısında yaygın olarak kullanılmaktadır. baskı renk kaydı için uygundur. Geçiş nokta versiyonu, çizgiler, küçük metinler vb. Şimdi, uzun yıllara dayanan iş tecrübeme dayanarak, sektördeki meslektaşlarımla ofset baskı proses teknolojisinin kontrolü hakkında tartışacağım.

1. Tasarım plakası yapım süreci teknolojisi kontrolü

1. Katı baskı düzeni, aynı renk sürümünde küçük karakterlerden, çizgilerden ve geçiş noktalarından kaçınmalıdır; ürün kalitesini etkileyecektir.

2. Baskı plakaları arasında bir üst baskı varsa, yanlış üst baskıdan kaynaklanan kenarın "beyazlaşması" olgusunun üstesinden gelmek için plakalardan birinin üst baskı kenarı uygun şekilde genişletilmeli ve daraltılmalıdır.

3. Dört renkli yazdırırken, plakayı hazırlarken ve filmi çıkarırken ağ kablosunun açısına dikkat edin. Normal şartlar altında ekran kablosunun açısı Y90 derece, M45 derece, C75 derece, K15 derecedir ve ana renkli versiyonun ekran kablo açısı genellikle 45 derecedir.

2. Baskıda proses teknolojisi kontrolü

1. Yazdırma ortamının sıcaklık ve nem kontrolü.

Üretim atölyesinin sıcaklığını ve nemini kontrol etmek, ürünün üst baskı doğruluğunu geliştirmenin önemli bir parçasıdır. Ofset baskı atölyesinin sıcaklık ve nem oranı nispeten dengeli tutulmalı ve sıcaklık 20 ile 25 derece arasında, nem ise yüzde 50 ile yüzde 60 arasında tutulmalıdır.

2. Ofset PS versiyonunun makul seçimi. PS kalıbı ofset baskıda önemli bir rol oynar. Esas olarak ışığa duyarlı katman ve plaka tabanından oluşur. Kalınlık genellikle 0,15~0,3 mm'dir. Açıkta kalan ışığa duyarlı tabakanın iyi bir lipofilikliğe sahip olması ve plaka tabanının iyi bir hidrofilikliğe sahip olması gerekmektedir. PS versiyonu, düz düzen, tekdüze kalınlık, sabit boyut, kolay deforme olmayan, temiz yüzey, iyi nokta azaltma, yüksek baskı dayanıklılığı, baskı sırasında iyi mürekkep dengesi ve kirlenmemesi gibi temel özellikleri karşılamalıdır.

3. Makul battaniye seçimi. Baskı transferi için bir ortam olarak, battaniye, ofset baskı ürünlerinin kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Doğru battaniye seçimi, ürün kalitesinin artmasında önemli rol oynar. Battaniye, sentetik kauçuk ve tekstil kumaştan oluşur ve tekstil kumaş tabakası genellikle 3 ila 4 kat kumaşın sentetik kauçuğa lamine edilmesiyle yapılır. Battaniyenin seçimi, iyi görünüm kalitesi, yüksek düzlük, iyi esneklik, iyi mürekkep transferi, küçük sıkıştırma deformasyonu, yüksek gerilme mukavemeti, küçük uzama ve iyi yüzey kauçuk özellikleri ilkelerine dayanmalıdır. Ayrıca farklı baskı malzemeleri, mürekkepler ve grafiklere göre farklı battaniye türleri seçilmelidir.

4. Ofset baskı mürekkebi dengesinin kontrolü. Baskı yapılan mürekkep tabakasının kalınlığı, baskı kağıdının özellikleri, mürekkebin performansı, atölyenin sıcaklık ve nemi, hazne solüsyonu gibi ofset baskıda mürekkep ve su dengesini etkileyen birçok faktör vardır. . Bunların arasında, hazne çözeltisinin özelliklerinin büyük etkisi vardır, özellikle hazne çözeltisinin pH değeri ve iletkenliği, baskı plakasının kalitesini, mürekkebin kuruma hızını ve arayüzey gerilimini doğrudan etkiler. Normal koşullar altında, hazne solüsyonunun iletkenliği 800~1200μΩ/cm, tercihen 800~900μΩ/cm arasında olmalıdır, eğer 1200μΩ/cm'den yüksekse, mürekkebin emülsifikasyonu ağırlaşacaktır. , bulanık noktalarla sonuçlanır; 800μΩ/cm'den düşük ise klişe kurumasına ve basılı ürünün boş kısmının kirlenmesine neden olur. Püskürtme solüsyonunun pH değeri, noktaların en net olduğu zaman olan 4,5 ile 5,5 arasında tutulmalıdır. 4.0'ın altındaysa drop, 5.5'in üzerindeyse yapıştırması kolay. Bu nedenle, mürekkep ve su dengesini kontrol etmek için, basılan ürüne yeterli miktarda mürekkebin yapışmasını sağlamak için mümkün olan en küçük miktarda çeşme solüsyonu kaynağı kullanmak ve "büyük mürekkep ve büyük" denge yöntemini kullanmaktan kaçınmak gerekir. baskı için su".

5. Ofset baskı renk sırası düzenlemesinin kontrolü. Şu anda, baskı renk dizisinin düzeni tek tip değildir. Fiili üretimde, baskı renk sırası, numunelerin, mürekkebin, kağıdın vb. özelliklerine ve üretim atölyesinin özel koşullarına göre belirlenmelidir. Normal şartlar altında, baskı renk sırası düzenlemesi aşağıdaki ilkeleri takip etmelidir: önce güçlü örtme gücüne sahip mürekkep rengi yazdırılır ve yüksek şeffaflığa sahip renk daha sonra yazdırılır; az miktarda mürekkebi olan mürekkep önce basılır ve çok miktarda mürekkebi olan mürekkep daha sonra basılır;

6. Baskı yarı mamullerinin korunması ve üretim döngüsünün kontrolü. Yüksek kaliteli bir ürün, genellikle ürün özelliklerine göre birden fazla işlemin bir kombinasyonu ile üretilir. Üretim sürecinde, bronzlaştırma, kabartma ve kalıp kesim gibi çoklu baskı ve kombinasyon işlemleri kaçınılmaz olarak gerçekleşecektir. Üretim atölyesinin sıcaklığı ve nemi kararsız ise, basılı ürünlerin genişlemesini ve deformasyonunu önlemek için yarı mamul ürünler şu anda plastik film ile kapatılmalıdır, bu da sonraki süreçte yanlış üst baskıya neden olur. Aynı zamanda, ürünün üretim ilerlemesine göre, üretim döngüsü makul bir şekilde formüle edilmeli ve üretim atölyesinin işgalini azaltmak ve üretim verimliliğini artırmak için çeşitli süreçler yakından bağlantılı olmalıdır.