Şerit Baskılı Puro Kağıt Kutularının kalitesini etkileyen üç sorun ve çözümleri

Şerit Baskılı Puro Kağıt Kutularının kalitesini etkileyen üç sorun ve çözümleri

Flekso baskıda baskı maruziyetinin tedavisi, konum dışı üst baskının tedavisi ve baskıda zayıf mürekkebin tedavisi

İlk olarak, baskı maruziyetinin işlenmesi

Baskıya maruz kalma, oluklu mukavva üretiminde en yaygın ve ortadan kaldırılması en zor kalite sorunlarıdır, nedenleri şunlardır: kağıt mürekkebi emme performansı zayıf; Plaka kirli; Karton üzerinde moloz, toz vb. var. Bu sorunlarla başa çıkmanın geleneksel yolu, kutuyu el ile değiştirmek veya el ile silgi sıklığını artırmaktır. Bu yöntemler hedefte belirli bir rol oynayacaktır, ancak kutuyu değiştirdikten sonra iyileştirme etkisi büyük değildir ve verimliliğin düşmesine neden olması kolaydır; Plaka ayrıca su, elektrik, suni atıklara neden olacaktır.

Yazar, uzun süreli gözlem ve analizlerden sonra ekipman kurulumu, bakımı ve yönetimi sürecinde baskı çiyini çözmenin anahtarının toz giderme olduğuna inanıyor. Toz, tek kutup noktalarının ana kaynağıdır, kağıt, buna dayanarak, iki yıl önce karton üretim hattındaki bilgisayar çapraz kesim bıçağındaki yazar ve yazıcı kağıt departmanı elektrostatik emiş aspirasyon cihazını kurdu, saç kurutma makinesini kullanın, bilgisayarımın önündeki enine kesim bıçağından yekpare bıçağa gizlenmiş yivli "kağıt hakkında toz dışarı üflenir veya savrulur, Daha sonra bilgisayar çapraz kesim bıçağının arkasındaki kağıt tutucudaki kağıt artıkları elektrostatik emme cihazı tarafından emilir. Matbaanın kağıt besleme bölümünde kağıt besleme apronu ile kağıt besleme çarkı arasındaki boşlukta elektrostatik toz kullanılarak karton üzerindeki toz emilir, böylece kaliteli baskı yüzeyi temiz ve tozsuz olur. Mukavva baskı silindirine girdiğinde, mürekkep pürüzsüz ve homojendir.Böyle bir iyileştirmeden sonra, ürün baskı etkisi büyük ölçüde iyileştirildi ve temel olarak tozun üstesinden geldi. beyaz baskı olgusundan kaynaklanır.

İkincisi, üst baskının işlenmesi

Artık emtia ambalajı, üç boyutlu anlamda tasarımın sanatına giderek daha fazla önem veriyor, böylece tüketiciler dış ambalajdan satın alınan malların mükemmelliğini hissediyorlar. Bu amaca ulaşmak için ambalaj baskısı çok renkli baskı yani çok renkli üst baskı olmalıdır.

Üst baskı işleminde, son renk genellikle önceki renkle üst üste bindirilir veya konumlandırma konumu yanlış hizalanır, böylece baskı deseni ürün ambalajının tasarım etkisini yansıtamaz ve hatta ürünün görüntüsünü tamamen bozamaz.

Bu özel problem göz önünde bulundurularak, yazarın şirketi, bir süre derinlemesine alan araştırması ve araştırmasının ardından, elektriksel kontrol yansıma hızının mekanik uyum tolerans doğruluğuna ilişkin ayrıntılı bir hesaplamasını gerçekleştirmiş ve bir dizi iyileştirme gerçekleştirmiştir. mevcut ekipman ve geliştirilmiş ilgili ekipman bakım önlemleri.

1, baskı tamburu faz konumlandırmasının hassasiyetini artırın

Baskı tamburunun faz konumlandırması kodlayıcı ve sayaç tarafından kontrol edilir. Sayacın doğruluğu çok düşükse, kodlayıcının konumu yanlış olur ve yazdırma sırasında kodlayıcının konumu yerinde olmaz. Poly 鉩 sayıcı 3 k oranını yansıtır, ancak genellikle konumlandırma hatası artı veya eksi 1 mm'dir, 5 krcounter üreten Tayvan elektronik şirketi ile yapılan görüşmelerden sonra, baskı silindiri konumlandırma hatası artı / - 0.4'e düşürülmüştür. mm.

2, zamanlama yağlaması, şanzıman makinelerini test etme

Kağıt besleme sürecinde, iletim makinesi iyi ve dengeli bir çalışma sağlayamazsa, kartonun konumu her seferinde değişir, bu da baskı ve konumlandırma ile sonuçlanır, bu nedenle ekipmanın doğru bakımı ve tespiti çok önemlidir. Yağlama bakımı da dahil olmak üzere günlük bir çalıştırma öncesi test kontrol listesi geliştirebilir. Aynı zamanda, kağıt besleme çarkının ve kağıt besleme halkasının aşınma sınırı belirlenmelidir. Niteliksiz olması durumunda, yürüme sürecinde kartonun konumu ve eğik konumu olgusunun üstesinden gelmek için ters çevrilmeli, yeniden kaplanmalı veya değiştirilmelidir.

3. Hava emişini ve kağıt beslemeyi benimseyin

Geleneksel baskı makinesi üst baskıyı benimser ve kartonu iletmek için yalnızca kağıt besleme çarkını kullanabilirken, yeni baskı makinesi kartonu iletmek için gelişmiş alt baskı ve üst emiş teknolojisini benimser. Hava emişli kağıt besleme, kartonu aktarma tekerleğine adsorbe etmek için rüzgar kullanır, emiş düzgündür, hareket etmez, eğilmez ve kavisli karton düz emilir, baskı hizalaması, mürekkep daha düzgün, daha düz.

Üç, baskı mürekkebi kötü muamele

Kağıt ve ofset sorunlarına ek olarak mürekkep, ekipman ve mürekkep silindiri teknik işleme sorunları.

Yüksek standartlı kartonların baskısında 250lpi üzeri rulo kullanılmaktadır. Silindir ağı büyük ihtimalle mürekkep artıkları tarafından bloke edilir ve bu da eşit olmayan mürekkep, yetersiz mürekkep miktarı ve sığ siyahla sonuçlanır. Geleneksel yöntem, üst siyah silindiri temizlemek için su kullanmaktır. Üst mürekkep silindiri su veya temizlik maddesi ile nasıl temizlenirse temizlensin, etki ideal değildir. Yeni bir üst mürekkep merdanesi bir aydan daha kısa bir süre kullanılabilir ve etki eskisinden çok daha kötüdür.

Yazarın şirketi, uzun vadeli araştırma ve deneyler sonucunda, aşağıdaki yöntemlerin kötü mürekkebin baskı üzerindeki etkisini etkili bir şekilde çözebileceğine inanmaktadır.

1. Mürekkep parçacıklarının mürekkep merdanesine iletilmesini önlemek için mürekkep kovasına bir filtre süzgeci yerleştirilmiştir.

2, düzenli (genellikle yarım ay) silindir derin temizlik maddesi, döngü temizleme kullanın.

3. Mürekkep merdanesini her gün işten sonra bir damlama döngüsüyle temizleyin ve mürekkep merdanesinin ağını 60 ila 100 kez bir büyüteçle diyalizleyin. Mürekkep kalıntısı kalıntısı olmayacaktır.