Hediye Kutusu Doldurma Kağıdı sedefli mürekkebin kullanımı

Hediye Kutusu Doldurma Kağıdı sedefli mürekkebin kullanımı

Sedefli mürekkebin baskı etkisinin değerlendirilmesi genellikle sedefli mürekkebin görsel etkisi ile yapılır. Parlaklık ve renk efektlerinin önemli yansıması ile belirlenir.

Sedefli pigmentler mükemmel dağıtma gücüne sahiptir. Genellikle, düşük -viskoziteli baskı mürekkeplerini karıştırmak için hafif çalkalama gerekir. Sedefli mürekkep katmanlı bir yapı olduğundan, sedefli pigmente zarar vermemek için sedefli pigment mürekkeple karıştırıldığında sadece hafifçe karıştırılabilir. Pigmente zarar verecek ve pigmenti karartacak üç-merdaneli, yüksek-hızlı karıştırıcı veya bilyeli/boncuklu değirmen kullanmak gibi dispersiyon için sert mekanik çalkalamalardan kaçının. Genel olarak, sedefli pigmentler, mürekkep üretiminin son sürecinde baskı mürekkebine eşit olarak eklenir. Bir dağıtıcı ve yüksek bir -hızlı karıştırıcı kullanırken, her bir ürün partisinin renk farkını önlemek için her partinin karıştırma süresi sabit ve en kısa tutulmalıdır. Ofset baskının üç - silindirli bir makine kullanması gerektiği gibi yüksek -viskoziteli baskı mürekkepleri üretirken, silindirler arasındaki boşluk mümkün olduğunca geniş olmalı ve karıştırma işlemi tamamlanan sürede tamamlanmalıdır. Pigment hasarı nedeniyle parlaklık kaybını önlemek için mümkün olan en kısa süre.

Hediye Kutusu Doldurma Kağıdı

Not: Mümkün olduğu kadar şeffaf bağlantı malzemelerinin kullanılması, opak ve ışık-saçıcı katkı maddelerinin kullanılmasından kaçınılması gerekmektedir.

Sedefli pigmentler şeffaflıkları, ışığı kırma özellikleri ve ışığı dağıtma özellikleri sayesinde zengin ve renkli bir görsel deneyim oluşturmaya yardımcı olur. Bazı özel gereksinimler için formül parametrelerine sıkı sıkıya bağlı olarak formüle edildikleri sürece yeniden üretilebilirler.

Piyasadaki popüler sedefli pigmentler genellikle mika-titanyum dioksit ve/veya demir oksitten oluşur. Toksik değildir, kimyasal olarak kararlıdır ve çevreye zararsızdır. Gıda ambalajlarında kullanılabilir ve ulusal standartları karşılar. NOT: Yalnızca fazla mürekkebin çıkarılmasına, baskı plakalarının veya mürekkep dağıtım sistemlerinin temizlenmesine, baskıların geri dönüştürülmesine ve birikmiş baskı atıklarının uzaklaştırılmasına önem verilir.

Sedefli pigmentlerin çeşitli baskı alanlarındaki uygulaması ve işlevi:

Serigrafide kullanılan sedefli pigmentler

Serigrafi anlayışım sayesinde, sedefli pigmentlerin serigrafi için nispeten en uygun olduğunu hissediyorum. Farklı boyutlardaki sedefli pigmentler için uygun ağ boyutuna sahip bir elek plakası seçilerek seçilebilir. Ağ, pigmentin en büyük parçacığına göre 1.5 ila 1.5 olmalıdır. 2.5 kez. Baskı işine bağlı olarak, eşleştirme için ekran tipi sedefli pigmentler, alt tabakalar ve mürekkep bağlantı malzemeleri seçilmelidir.

1. Baskı mürekkeplerinde sedefli pigmentler nasıl kullanılır?

Sedefli pigmentler tüm ekran mürekkep sistemlerinde kullanılabilir, ancak yalnızca şeffaf mürekkep bağlayıcılarla kullanmak en iyisidir. İyi-dağılmış şeffaf pigmentler, dozaj bitmiş mürekkebin yüzde 3'ünü geçmediğinde renklendirme etkisini iyileştirebilir.

Pigment ve mürekkebin daha iyi karışmasını sağlamak için, toz halindeki pigmenti mürekkep çözücü ile önceden ıslatmak en iyisidir. seyrelticiler gibi. Daha sonra pigmentin dağılabilirliğini arttırmak için mürekkebe karıştırılır. Mürekkepte toz ve mürekkep viskozitesi değişikliklerinden kaçının.

2. Baskı işleminde sedefli pigmentler

Sedefli pigment ekran mürekkebi ile baskı öncesi en uygun ekran malzemesi seçilmelidir. Temel olarak, serigrafi için çeşitli partiküllerin sedefli pigmentleri kullanılabilir. Sedefli pigment parçacıkları 15'ten az olduğunda, 400 ağ/inç, yani 180 ağ/inç kullanılabilir. Numara.; partikül 5-25 arasında olduğunda, ağ sayısı 355 ağ/inç'e, yani No. 140'a ulaşabilir; parçacık 10 ile 60 arasında olduğunda, ağ sayısı 156 ağ/inç'e veya No. 61'e ulaşabilir; parçacık 200'e kadardır Ekran boyutu 54 mesh/inç'e ulaşabildiğinde, yani No. 21.

Serigrafi baskıda, alt tabaka üzerindeki nispeten kalın tabaka nedeniyle, mürekkebin kuruma parametrelerinin sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Sedefli pigmentlerin özel morfolojisi nedeniyle, yüzeyine bağlanan solvent daha yüksek viskoziteye sahiptir, bu nedenle kurutma koşullarının kuruma süresini uzatmak için ayarlanması gerekir; veya gerekli özel kürleme mukavemetini elde etmek için kurutma (kürleme) sıcaklığını biraz arttırın. Örneğin, renkli ıslak artı ıslak baskıda sedefli pigmentler kullanıldığında, basılan renklerin sonraki baskı plakalarına transferini önlemek için üst baskı kurutma kullanılmalıdır. Şimdiye kadar, sedefli pigmentler genellikle renkli baskıdan sonra spot renk olarak kullanılmaktadır. Veya diğer bazı endüstrilerde kullanılır.

Sedefli pigmentler ve substratlar

Serigrafide, sedefli pigmentler birçok yönden mevcuttur, ancak en çok tekstilde kullanılırlar.

Günümüzde tekstil serigrafi baskıda çoğunlukla su-bazlı mürekkepler kullanılmaktadır. Sedefli pigmentler mükemmel su direnci, alkol direnci, ısıyla kürleme, solvent direnci, suyla yıkama direnci, ter direnci, kimyasal kuru temizleme direnci vb. özelliklere sahiptir ve özellikle bu uygulama için uygundur. İkinci olarak, tatmin edici sonuçlar elde etmek için kağıda, kartona, plastik filme vb. sedefli pigmentler uygulanabilir.

Sedefli pigmentler ve bitirme

Sedefli pigmentlere sahip -ekran için baskı sonrası-basılı ürünler sedef etkisini olumsuz etkilemeyecektir.

Soğuk, ısıyla yapıştırma ve birleştirme gibi baskı sonrası işleme prosedürlerinin tümü her zamanki gibi işlenebilir.

Genel olarak, sedefli pigmentler iyi çizilme direncine, yalıtıma ve asit ve alkali direncine sahiptir. Sedefli pigment baskının etkisi, tekstil baskıya uygulanan parlatılmış patiska etkisi gibi perdahlama ile önemli ölçüde arttırılabilir. Sedefli pigmentlerin mükemmel kimyasal direnç özellikleri nedeniyle, su ile yıkama, taşla yıkama veya kot için alkali buruşma gibi başka yöntemler de kullanılabilir. Tekstil endüstrisinde sedefli pigmentlerin kimyasal direncinden dolayı yanmış-bir başka ilginç yöntem, kumaş üzerine basılan desen asit reaksiyonu ile korunur ve benzersiz bir baskı efekti elde edilir.

Sedefli pigmentlerin seçimi

Yanardöner girişim renginin kullanılması, güzel ve sahte bir -taklitçiliğe karşı etki yapabilir

Farklı partikül boyutlarında sedefli pigmentler; Eğer büyük-parçacıklı sedefli pigmentler kullanmayı seçerseniz, aynı anda küçük-parçacıklı pigmentler kullanmak en iyisidir, böylece ışıltılı parlaklık dibe nüfuz etmeden elde edilebilir; birlikte kullanıldığında, oran büyük-partikül pigmentleri ile ilgilidir; Parçacık Pigmenti=1:3 veya 1:4.

Not: Karıştırılacak farklı yanardöner girişim rengi sedefli pigmentler kullanıldığında, eşleştirmek için yalnızca Ir gibi bir dizi parlak çeşit kullanılabilir. 249 ile Ir. 201, vb., aksi takdirde girişim rengi inci efekti kaybolacaktır.

Sedefli pigmentler, farklı renkli mürekkeplerle karıştırıldığında daha zengin renkler gösterebilir.

Hasır seçimi

Monofilament ekran sedefli baskı için daha uygundur, çünkü ekranı bloke etmek kolay değildir; T kalınlığında bir ekran seçin; engellemeyi önlemek için uygun bir ağ boyutu seçin; genellikle, ağ boyutu 2,5 kez kullanılan maksimum pigment boyutunun 1.5 1.5'i kadar olmalıdır. Aşağıda, Merck, Almanya'dan Iriodin sedefli pigmente dayalı ilgili tel örgü seçimini veriyoruz.

Bağlantı malzemelerinin seçimi için gereklilikler

Olabildiğince renksiz ve şeffaftır, aksi takdirde sedefli parlaklığını kaybeder; iyi ıslanabilirliğe ve alt tabakaya yapışma özelliğine sahiptir; sedefli pigmentlerle iyi yapışır; iyi aşınma direncine sahiptir.

mürekkebin hazırlanması

Farklı baskı malzemelerine ve parlaklık gereksinimlerine göre, sedefli pigmentlerin konsantrasyonu yüzde 815 arasındadır:

1. Ön-ıslatma: çok kritiktir, inci tozunun dağılabilirliği ve deneme baskısı performansı ile ilgilidir ve aşağıdaki prosedürlere sıkı sıkıya bağlı kalarak gerçekleştirilmelidir:

1. Uygun bir çözücü hazırlayın

2. Sedefli tozun ağırlığının yaklaşık yüzde 30'unu ölçün, tartılmış sedefli toza ekleyin ve yavaşça karıştırın. İşlem şu şekildedir: karıştırmanın hiçbir etkisi yok gibi görünüyor, karıştırma direnci yavaş yavaş artıyor ve sedefli toz küçük toplar halinde şekilleniyor. , renk koyulaşır; karıştırmaya devam edin, küçük toplar daha küçük parçacıklara bölünür ve karıştırma direnci önemli ölçüde azalır ve karıştırma daha kolay hale gelir; son olarak, sedefli toz tek tip boyutta granül bir karışım haline gelir ve renk koyulaşır. 20 ila 30 dakika bekletin; yukarıdaki karışımı karıştırın ve bağlantı malzemesi ile eşit şekilde karıştırın. Not: Üç -döner değirmen gibi büyük kesme kuvveti olan dağıtma ekipmanı kullanmayın. Kurutma ayarı için farklı mürekkep tabakası kalınlıklarına ve baskı hızlarına göre uygun kurutma sıcaklığının seçilmesi gerekmektedir.

Fleksografik baskıda sedefli pigmentler kullanılır

Fleksografik baskı mürekkepleri, düşük -viskoziteli sıvılar olarak sınıflandırılır. Solvent-bazlı, su-bazlı ve ışıkla sertleşen (UV) olmak üzere üç tane vardır. Üç mürekkebin tümü için sedefli pigmentler mevcuttur. Bununla birlikte, mürekkebi sedef efektinin kaybolmasını önlemek için yapılandırmak için daha yüksek şeffaflığa sahip bir bağlayıcı seçilmelidir.

Renkli mürekkebi yapılandırırken, yalnızca dağılabilirlik iyidir ve şeffaf renklendirici, genellikle sedefli pigmentin ağırlığının yüzde 20'sinden fazla olmayan sedefli pigment ile karıştırılabilir. Çok ağır tonlar sedef efektini etkileyecektir. Sedefli pigmentler, yalnızca bol ışıklı mürekkep katmanında benzersiz bir optik girişim işlevine sahip olduğundan ve çok fazla renkli pigmentler, büyük miktarda ışık saçılımının kaybolmasına neden olur.

Ön ıslatma: Sedefli pigmentin mürekkebin içinde en iyi durumda olması için, pigmentin mürekkep solventi (su, alkol, tiner gibi) eşdeğeri ile önceden nemlendirilmesi tavsiye edilir. ağırlığının yüzde 30'una kadar doldurun ve ardından mürekkebe karıştırın. Bu prosedür, mürekkebi üretirken bitmiş mürekkebin yüzen toz ve viskozite değişikliklerinin oluşmasını önler, böylece sedefli pigment ve mürekkebin en iyi karıştırma durumunu elde edebilmesi sağlanır.

Sedefli pigmentin içeriği (ağırlık oranı), bitmiş mürekkebin yaklaşık yüzde 1525'idir.

Pigmentin topaklanma veya çökelme olmaksızın mürekkebe eşit şekilde dağılması için, mürekkebin baskıdan önce iyice ve dikkatli bir şekilde karıştırılması gerekir. Uzun -form baskıda, tortu oluşumunu önlemek için sirkülasyonlu bir mürekkep besleme cihazı kullanmayı deneyin.

Genel olarak, köpürmeyi önlemek ve pigment çökelmesini önlemek için uygun mürekkep katkı maddeleri kullanılır.

Renge renklendirici eklemeniz gerekiyorsa, görsel gözleme dayalı olmalıdır.

Baskıdan önce, mürekkep viskozitesinin alt tabakaya, baskı hızına ve kuruma koşullarına göre ayarlanması gerekir. Genellikle su bazlı mürekkepte, pürüzsüz kağıt veya plastik film için, uygun viskozite 4060 saniyedir (DIN4 viskozite kabı 23 derece), daha sert kraft karton, oluklu mukavva veya gri karton için düşük Viskoziteli mürekkep kullanın, örneğin 2535 saniye (DIN4 viskozite kabı 23 derece).

It is very important to choose a suitable photosensitive resin sheet. For pearlescent printing, I recommend the following varieties: HOF, PLB, PLS, POF and UVB of Sele, FA, FAH and FAR of BASF's "Nyloflex".

Geleneksel çelik aniloks silindirleri ve lazerle oyulmuş seramik aniloks silindirleri dahil olmak üzere fleksografik baskıda kullanılan birçok aniloks silindiri türü vardır. Anilox merdane seçimi, alt tabakaya ve mürekkep tabakasının istenen kalınlığına göre belirlenir. Testler,-lazerle oyulmuş porselen silindirlerin, özellikle su-tabanlı mürekkep transferi için sedefli pigmentlerle fleksografik baskıda en iyi şekilde çalıştığını gösteriyor. Fleksografik baskının teknik parametreleri, sedefli pigmentlerin parçacık boyutu ile koordine edilmelidir.

Aniloks merdane ve pigment arasındaki partikül boyutu eşleştirme ilişkisi.

Baskı etkisi, alt tabakaya ne kadar mürekkebin aktarıldığına bağlıdır. Kalın mürekkep katmanları, belirgin bir parlaklık efekti sağlar. Bu nedenle solvent- bazlı mürekkeplerin, 50'ye varan derinlikte mürekkep deliklerine sahip anilox merdaneleri kullanması önerilir. En iyi baskı efekti, baskı hızı ayarlanarak elde edilebilir. Mürekkep, pigmentleri alt tabaka yüzeyi ile optimal bir paralel düzenlemede tutmak için alt tabakaya transfer edildikten sonra kısa bir dökümü muhafaza edebilmektedir.

Alt tabakalar hakkında

Oluklu mukavva, beyaz kart stoğu, etiket stoğu, hafif ve ağır kağıt, kağıt havlular, kraft kart stoğu ve plastik film dahil olmak üzere kullanılabilecek birçok alt tabaka türü vardır. Alt tabaka seçiminin baskı etkisi üzerinde büyük etkisi vardır. Pürüzsüz, düz yüzeylere sahip yüzeyler en iyi sedefli sonuçları elde eder.

Post-basın işleme

Sedefli pigmentlerin, fleksografik baskı ürünlerinin baskı sonrası işleme -üzerinde olumsuz bir etkisi yoktur.

-Sonraki yazdırma işlemi her zamanki gibi gerçekleştirilebilir. Özel ayar yapılmadan soğuk, ısıl yapıştırma, gofraj, perdahlama ve laminasyon yapılabilir. Perdahlama ve kabartma, pigmentleri daha iyi düzenledikleri için sedef etkisini artırabilir.

İyi çizilme direncine, yalıtıma ve asit ve alkali direncine sahip sedefli pigmentler de vardır.

Gravür baskıda sedefli mürekkep kullanılır

Düşük viskoziteli sıvı mürekkepler çoğunlukla gravür baskıda kullanılır. Sedefli pigmentler solvent-bazlı veya su-bazlı mürekkeplerde kullanılabilir, ancak sedef efektinin kaybolmasını önlemek için yüksek şeffaflığa sahip bir bağlayıcı seçilmelidir.

Renkli mürekkebi hazırlarken, yalnızca dağılabilirlik iyidir ve şeffaf renklendirici, genellikle sedefli pigmentin ağırlığının yüzde 20'sini geçmeyen sedefli pigment ile karıştırılabilir. Çok ağır tonlar sedef efektini etkileyecektir. . Çünkü sedefli pigmentler, bol ışıklı mürekkep tabakasında yalnızca özel optik girişim işlevlerine sahip olabilir. Fazla miktarda diğer renkli pigmentler, büyük miktarda ışık saçılımının kaybolmasına neden olur.

Ön-ıslatma: Sedefli pigmentlerin yüzeyinde nano ölçekli mikroskobik gözlemler yapıyoruz ve dağılmış çok sayıda son derece ince kılcal yapının olduğunu görebiliriz. Ve böylece nispeten büyük yüzey enerjisine yol açar. Sedefli pigmenti mürekkebin en iyi durumunda yapmak için, pigmentin ağırlığının yüzde 30'una eşdeğer bir mürekkep çözücüsü (su, alkol, tiner gibi) ile önceden ıslatılması tavsiye edilir ve sonra mürekkebe karıştırın. Bu prosedür, mürekkebi üretirken bitmiş mürekkebin yüzen toz ve viskozite değişikliklerinin oluşmasını önler, böylece sedefli pigment ve mürekkebin en iyi karıştırma durumunu elde edebilmesi sağlanır.

Sedefli pigmentin içeriği (ağırlığı), bitmiş mürekkebin yaklaşık yüzde 1530'udur.

Pigmentin topaklanma veya çökelme olmaksızın mürekkebe eşit şekilde dağılması için, mürekkebin baskıdan önce iyice ve dikkatli bir şekilde karıştırılması gerekir. Uzun yazdırma sürecinde tortulaşmayı önlemek için dolaşımdaki mürekkep besleme cihazını kullanmayı deneyin.

Köpürmeyi önlemek ve pigment çökelmesini önlemek için uygun mürekkep katkı maddelerinin kullanılması tavsiye edilir.

Renge renklendirici eklemeniz gerekiyorsa, görsel gözleme dayalı olmalıdır.

Baskıdan önce, mürekkep viskozitesinin alt tabakaya, baskı hızına ve kuruma koşullarına göre ayarlanması gerekir. Genellikle solvent- bazlı mürekkepler için uygun viskozite 1425 saniyedir (DIN4 viskozite kabı 23 derece), su-bazlı mürekkepler için (dekoratif kağıt mürekkepleri gibi), 40 saniyeye kadar daha yüksek olması gerekir (DIN4 viskozite kabı 23 derece) formülü)

Gravür baskıda sedefli pigmentler

Hem kazınmış hem de oyulmuş plakalar sedefli pigmentler kullanabilir. Testler, en iyi sonuçların, yaklaşık 120 derece açılma açısına sahip konik-bir mürekkep deliği kullanan bir silindir-tip plakasıyla elde edildiğini göstermiştir. Pigmentin parçacık boyutu büyük olduğunda (ortalama parçacık boyutu 25'ten büyük olduğunda), özel delik şekli büyük miktarda mürekkebin geçmesine izin verdiği ve sedefli etkiyi olumlu şekilde destekleyen bir aşındırma silindiri kullanılması önerilir. sedefli pigment baskı.

Plaka silindirinin parametreleri ve pigment partikül boyutunun birbiriyle eşleşmesi gerekir. Tablodaki verilere referansla plaka silindirlerinin hazırlanması tavsiye edilir.

Ek olarak, normal solvent-esaslı mürekkep, 120 derece açılma açısına sahip klişe silindirleri için uygundur ve su-bazlı mürekkepler, 140 derecelik açılma açısına sahip klişe merdaneleri için uygundur.

Aşındırıcı baskı plakaları için, ağ-/-duvar oranı tercihen 10:1 veya daha yüksektir, ancak 6:1'den düşük değildir.

Baskı etkisi, alt tabakaya ne kadar mürekkebin aktarıldığı ile belirlenir. Mürekkep tabakasının kalınlığı, daha belirgin bir sedef efekti ile sonuçlanır. Bu nedenle solvent-bazlı mürekkeplerin, yaklaşık 50 derinliğe sahip mürekkep delikleri kullanması önerilir.

En iyi baskı efekti, baskı hızı ayarlanarak elde edilebilir. Mürekkebin kağıda aktarılmasından sonra kısa bir döküm işlemine sahip olmak en iyisidir, böylece sedefli pigmentler alt tabakanın yüzeyi ile en iyi paralel düzenlemeye sahip olur.

Sedefli pigmentler ve substratlar ve bitirme

Duvar kağıdı endüstrisinde PVC'den, ambalaj ve etiketleme endüstrisinde kuşe kağıt, karton veya ağır kağıt, kraft karton, kağıt havlular, plastik filmler, kumaşlar vb.

Alt tabaka seçiminin baskı etkisi üzerinde büyük etkisi vardır. Pürüzsüz, düz yüzeylere sahip yüzeyler en iyi sedefli sonuçları elde eder.

Ofset baskıda sedefli pigmentler kullanılmaktadır.

Baskı Mürekkeplerinde Sedefli Pigmentler

Sıradan ofset baskı mürekkebi, yüksek -viskoziteye sahip bir mürekkeptir, bu da kaba- taneli sedefli pigmentlerin dağılmasını zorlaştırır. Bu nedenle, özel olarak geliştirilmiş sedefli ofset mürekkepleri kullanmak en iyisidir. Geleneksel ofset mürekkeplerle karşılaştırıldığında, sedefli mürekkeplerin viskozitesi biraz daha düşük olmalıdır.

Sedefli ofset baskı, mürekkep viskozitesini baskı koşullarına ve alt tabakalara göre ayarlamak için yapışkanlık gidericilerin veya koyulaştırıcıların kullanılmasını gerektirir. En iyi baskı efektini elde etmek için özel baskı kauçuk levhaları kullanılmalıdır. Sedefli pigment ofset baskı mürekkebinin yapısı nedeniyle. Mürekkep tedariğini artırmak gereklidir. Sürekli -ton sedefli efektler de ekranla basılabilir, ancak pigment parçacıklarının ekran çizgilerinin sayısıyla eşleşmesi önemlidir. Testler, sahada taramanın ve 60 çizgi/cm'nin olabileceğini göstermiştir.