Sıcak damgalama silindirinin Sigara Kutularının teknik parametreleri ve seçim prensibi pratik açıdan tartışılmaktadır.

Sep 19, 2023

Mesaj bırakın

Bugün fleksografik baskı, günümüz baskı sektörünün dünyada gelişmesinde lider konumdadır.

Silindir teknolojisindeki yeni ilerleme, özellikle flekso baskı endüstriyel üretiminin neredeyse gravür ve ofset baskı endüstriyel üretimine ayak uydurabilmesini sağlayan lazer gravür silindirinin ortaya çıkması nedeniyle, flekso baskı sürecinin hızlı gelişimini teşvik eden belirleyici bir faktör haline geldi. ve seramik yüzeyli silindir, mürekkep katmanının transfer performansını artırır ve yeni teknolojinin benimsenmesinin bir sonucu olarak mürekkep katmanının kalitesini artırır.

Silindir, önceden belirlenmiş bir standarda göre mürekkebi kalıba niceliksel olarak iletebilmeli ve mürekkep katmanı mümkün olduğunca ince ve tekdüze olmalıdır. Mürekkep katmanının stabilitesi görüntünün baskı kalitesini kısıtlayacaktır. Aktarım sürecinde mürekkep tabakası ne kadar ince olursa, baskı ayarı o kadar kolay olur ve noktanın genişleme hızı da o kadar küçük olur. Mürekkep katmanının homojenliği, mürekkep transfer miktarının sabitliğini artırmaya yardımcı olur.

İlk olarak, mürekkep katmanının tekdüzeliği

Lazerle oyulmuş bir silindir kullanıldıktan sonra neden mükemmel ve düzgün bir mürekkep tabakası elde etmek mümkün oluyor? Bunun ana nedeni, geleneksel mekanik gravürde ağlar arasındaki boşluğu azaltabilmesi, ağ oluşturmak için metal hareket yönteminin kullanılmasıdır ve lazer gravürde, seramik gazlaştırmanın oluşumundan sonra lazer ışınıdır. ağ. Bu temel farklılık nedeniyle lazer gravür silindiri sıkı kontrolün avantajlarını sağlar. Birincisi, delikler arasındaki boşluğu, yani ağ duvarının kalınlığını önemli ölçüde azaltabilir ve ikincisi, aynı gerçek çizgi mesafesinde daha yüksek yoğunlukta ağ delikleri oluşturabilir. Yukarıdaki iki faktöre bağlı olarak ağ deliği tarafından iletilen mürekkep katmanı daha yüksek bir tekdüzeliğe sahiptir.

Lazer gravür silindiri, mürekkep tabakasının transferini nasıl ince hale getirebilir? Mürekkep katmanının kalınlığı örgü deliğinin hacim boyutuna bağlıdır; örneğin örgü silindirinin 300 satırlık 5,50BCM hacmi ve ağ silindirinin 800 satırlık 2,00BCM hacmi karşılaştırıldığında, açıkçası 800 satırlık 2,00BCM Örgü merdanesinin kapasitesinin küçük olması nedeniyle mürekkep tabakasının aktarımı daha ince olduğundan, lazer gravür kullanımı, ağ deliğinin mekanik gravüründen daha küçük bir kapasite elde edebilir. Böylece daha ince mürekkep tabakası avantajı oluşur. Mürekkep katmanı ne kadar ince olursa, vurgu noktasının yazdırma efektini o kadar fazla kontrol edebilirsiniz.

İkincisi, gravürün özellikleri

Lazer gravür üç boyutta mevcuttur: 30 derece altıgen, 45 derece elmas ve 60 derece altıgen. Seramik merdanenin yüzeyi parlatıldıktan sonra, seramik yüzey üzerinde yuvarlak bir lazer ışını ile parabolik alt çukura sahip dairesel bir çukur yakılır ve lazer ışınının çapı, ağın veya telin çizgi sayısına göre ayarlanabilir. ağ deliğinin boyutu ne kadar ayarlanırsa ayarlansın kiriş daima dairesel kalır.

Ağın geometrisi, ağ delikleri arasındaki düzenleme konumuna bağlıdır; örneğin elmas şeklindeki desen, bir deliğin merkezi etrafındaki dört ağ deliğiyle düzenlenir ve altıgen desen, bir ağ deliği etrafındaki altı ağ deliğiyle düzenlenir. Oyulmuş standart ağın düzenli bir elmas şekli veya düzenli altıgen oluşturacağı yer. Gravür yanlış olduğunda ağ delikleri arasındaki boşluk artacak ve ağ geometrisi düzensiz olacaktır.

Altıgen örgü, iki nedenden dolayı elmas şeklinden daha iyidir; ilk olarak, elmas şeklindeki ağ deliğinin çevresinde geniş bir ağ duvarı alanı vardır. Açıkçası, ilettiği mürekkep katmanı çok düzgün değil. İkincisi, aynı hacmi elde etmek için elmas şeklindeki ağın daha derine oyulması gerekir ki bunu doğadan da öğrenebiliriz. Arı peteğinin altıgen şeklindeki geniş deliklerden oluştuğunu ve canlıların içgüdüsel olarak sadece bunu bildiklerini biliyoruz. bu düzenlemede daha fazla arı depolanabilir. Yani altıgen en verimli geometridir, alanı en iyi şekilde kullanır.

Matematiksel hesaplamalara göre aynı alanda altıgen, baklava şekline göre %15 daha fazla yer kaplar. Bu nedenle, örgü silindirinde %15 daha fazla alana sahip altıgen örgü deliği, orijinal kapasitesini etkilemeden deliğin derinliğini %15 oranında azaltabileceği anlamına gelir ve altıgen örgü deliğinin derinliğinin, örgü silindirinden daha sığ olduğu açıktır. elmas şekli.

Üçüncüsü, net deliğin mürekkebinin serbest bırakılması ve temizlenmesi

Peki ya silindir mürekkep katmanını ince ve düzgün bir şekilde aktarabiliyorsa, ancak özellikle yüksek hızlı baskıda mürekkep salınım hızı yeterince hızlı değilse veya ağın alt kısmı temizlenemiyorsa? Açıkçası bu durum ağ deliğinin derinliğinin çok fazla olmasından ve mürekkep temizliğinin zorluğundan dolayı yetersiz mürekkep transferi sorunu ortaya çıkmaktadır.

Elbette filenin çok sığ olması sorunsuz değildir, çok sığ olması da istenilen etkiyi yazdıramaz. Örneğin mesh deliğinin derinliği 4 mikron, hata ise 1 mikrondur, bu da kapasite ile derinlik arasındaki hatanın %25 olduğu anlamına gelir. Kalite konseptine sahip bir yazıcı için bu sapma kabul edilemez. Filenin derinliği çok sığ olduğunda mürekkebin kuruması da kolaylaşacaktır. Bu nedenle lazer gravür için silindir en iyi gravür derinliğini seçmeli, aşırı olmamalıdır.

Optimum delik derinliği nasıl belirlenir? Ağın derinliği, ağ açıklığının büyüklüğüne göre de dikkate alınmalıdır. Çorba kasesini test tüpüyle karşılaştırırsak, aynı kapasiteye sahip olmalarına rağmen, kap içindeki sıvı boşaltıldığında kase test tüpünden daha hızlıdır, bunun nedeni yalnızca kabın derinliğinin daha küçük olması değil, aynı zamanda daha hızlı olmasıdır. kase açıklığının genişliği ile ilgilidir. Örgü silindirinde de durum benzerdir.

Daha ileri araştırmalara göre ağ deliğinin optimal derinlik/açıklık genişliği oranı d/o %23 ila %33 arasında olmalıdır. Bu, 100 mikron açıklık genişliğine sahip bir mesh deliğinin derinliğinin 23 ila 33 mikron arasında olması gerektiği anlamına gelir. Bu orantılı ilişkiye göre oluşturulan üç boyutlu geometri, ağ deliğinin iyi mürekkep salma ve temizleme özelliklerine sahip olmasını sağlayabilir. Gravür dönüştürme tablosundaki gölge alanı, derinlik ile açıklık derecesi arasındaki ilişkiyi gösterir. Örneğin 400 hatlı ve 2,6BCM kapasiteli bir net delik kullanıldığında dönüşüm tablosundaki d/o oranı %18'dir. Mesh çizgi sayısı 550 satır olarak değiştirilirse d/o oranı çok saf hale gelir ve en iyi sonuçları alır. Tam tersine, tablodaki ad/o oranı %40 olan 550 satırlık 4,5BCM kapasiteli mesh delikleri 400 satıra değiştirilirse en ideal kullanım efektini elde etmek için en iyi d/o oranını koruyacaktır.

Dördüncüsü, geleneksel örgü çizgilerinin sayısı

Önceki girişte, mesh rulosunun mesh kapasitesini, en iyi mürekkep katmanı kalitesini ve en iyi mesh geometrisini vurgulamıştık, oysa geçmişte sadece mesh çizgilerinin sayısına vurgu yapılıyordu. İncirde. Şekil 4'te üç tip lazerle oyulmuş silindir ağ deliği gösterilmektedir. Hepsi aynı ağ sayısına, kapasiteye ve konfigürasyona sahiptir ancak özellikleri farklıdır. Bir tür ağ deliği derinliğinin üst kısmı sığdır, ağ duvarı incedir, bu nedenle mürekkep salma performansı iyidir, temizlenmesi kolaydır, oluşan mürekkep katmanı da çok düzgündür; Alttaki, en derin ağ deliği, ağ duvarı daha kalındır, bu nedenle temizlik zayıftır, oluşan mürekkep tabakası tekdüze değildir. Bu farklılıklar baskı kalitesinde farklılıklara yol açmaktadır.

Lazer gravür silindirinde seramiğin kalitesi, silindirin kalitesini etkileyen temel faktörlerden biridir. Seramik yüzey sert ve pürüzsüz olmalı, gözeneklilik mümkün olduğu kadar küçük olmalı, seramiğin sertliği basılabilirliği etkileyecektir ve oymadan önce veya sonra yüzeyin düzlüğü büyük önem taşımaktadır. Gravürden önce silindirin yüzeyine oyulmuş ağ deliğinin tutarlılığını etkileyecektir ve gravürden sonra mürekkep tabakasının kalınlığının tutarlılığını etkileyecektir; Seramik yüzeyin gözenekliliği ne kadar az olursa solventin silindir gövdesi üzerindeki korozyon etkisi o kadar azaltılabilir.

Beş, kaplumbağa deseni

Lazer gravür silindirinde dikkate alınması gereken bir diğer önemli husus, baskı üzerindeki hareli oluşumu ile ilgili olacak olan ağ açısı ile baskı plakası üzerindeki ağ açısı arasındaki ilişkidir. Lazer gravür silindirindeki ağ üç açıda mevcuttur: 30 derece, 45 derece, 60 derece. 30 derece ve 60 derece altıgen örgünün avantajı, baskı kalıbının açısı ne olursa olsun kaplumbağa deseni riskinin önlenebilmesidir. Bunun nedeni, altıgen örgünün üç eksenli düzen ile plaka üzerindeki iki eksenin dizilişine karşılık gelirken, 45 derecelik örgü makaranın iki eksenli plakaya karşılık gelmesidir.

Örgü çizgilerinin sayısının seçimi, baskı yöntemine ve mürekkebin kalitesine bağlıdır çünkü bunlar, örgü deliklerinin kapasitesini ve karşılık gelen örgü çizgisi sayısını belirler. Örneğin, ağ kablosu versiyonunun baskısındaki vurgunun kontrolünü kolaylaştırmak için mürekkep katmanının daha ince olması gerekir, bu da ağ deliğinin kapasitesinin azaltılması anlamına gelir, bu nedenle daha ince bir örgü çizgi numarası seçmeniz gerekir. . Baskılı kısımlarda daha kalın bir mürekkep tabakası oluşturacak şekilde daha fazla mürekkep kapasitesi elde etmek için daha kalın mesh seçilmelidir. Bazı özel baskı parçalarında yüksek kaliteli mürekkebin etkisi, mürekkep hacminin etkisinden daha iyidir ve bu aynı zamanda örgü çizgilerinin seçimini de etkileyecektir.

Amerika Birleşik Devletleri'nde, film ağ plakası üzerine basıldığında, ağ deliğinin kapasitesi genellikle 1.0 ila 3.3BCM/VPSI aralığında kontrol edilir ve ardından en iyi gravür parametrelerine dönüştürülür. Yukarıdaki d/o oranı kullanılıyorsa örgü çizgilerinin sayısı 1200 ile 400LPI arasında seçilmelidir.

Renkli serigrafi baskı, en iyi rulo örgü hattı numarasını seçmek için mürekkebin gücüne, ağ kablosu plakasının kalınlığına ve kopyalanacak noktanın yüzdesine (boyutuna) ve diğer faktörlere bağlı olmalıdır. Örneğin, 800LIP örgü silindiri, 85 ~ 150LPI baskı plakası üzerindeki yüksek ışıklı noktaların çoğaltma gereksinimlerine uyum sağlayabilir ve silindir/plakanın geleneksel 4 kat örgü çizgisi oranı yalnızca orta tonlu baskı parçaları için uygundur ve uygun değildir. yüksek ışıkta küçük noktaların çoğaltılması için.

6. Temizlik ve bakım

Silindirden bahsederken, temizlik ve bakımın genişletilmesinin zorluğu söz konusudur. Lazer silindirin her zaman sabit bir mürekkep salınımı sağlayıp sağlayamayacağı, iyi görüntülerin çoğaltma etkisi ile ilgilidir. Lazer gravür silindirinin kendisi oldukça pahalı bir yatırımdır, ağ hasar gördüğünde veya tıkandığında iyi baskı basamaz, güncelleme küçük bir kayıp değildir.

Temizlemeyle ilgili genel endişe, silindiri etkili bir şekilde temizlemenin ne anlama geldiğidir ve silindiri korumanın en iyi yolu mürekkebin silindirin yüzeyinde kurumasını önlemektir. Temizlemenin anahtarı, mürekkep kurumadan önce ağdan pigment parçacıklarını ve reçineyi iyice çıkarmaktır ve mürekkep ağda kuruduğunda, ağın kapasitesi düşecektir. Kuru mürekkebi temizlemek için iki yaygın yöntem vardır; solvent yakma yöntemi ve ultrasonik yöntem. İlki en sık kullanılan geleneksel yöntemdir, bu yöntem iyi çalışır, ancak sorun şu ki, silindirin makineden çıkarılması ve mürekkep artık akmadığı anda hemen veya hemen yakılması gerekir. Birçok ambalaj ve baskı tesisinde, ağ duvarın yalnızca yüzey kısmını temizleyebilen ve çukur kısmı hala temassız olan mendil veya diğer silme malzemeleriyle temizlik yapmak gelenekseldir. Yakma yöntemiyle temizlik yaparken, mürekkep parçacıklarının tamamen yanmasını kolaylaştırmak için ağ silindiri sürekli olarak döndürülmelidir. Paslanmaz çelik fırça seramik yüzeyi temizlemek için kullanılır ve bakır fırça krom kaplı silindir yüzeyini fırçalamak için kullanılır. İkisi karıştırılamaz, aksi takdirde paslanmaz çelik fırça krom katmanını fırçalayacak ve bakır fırça bakır talaşlarını seramik yüzeye yerleştirecek ve hatta mürekkeple karışacaktır. Bazı fabrikalar çukurdaki kuru mürekkebi temizlemek için kül suyu kullanır, ancak bu standart dışı yöntemin yaygınlaştırılması kolaydır, ancak kül suyunun rulo gövdesini aşındırması veya yüzey hasarını daha da kötüleştirmesi kolay olduğundan kullanılması önerilmez.

Ultrasonik temizleme rulosunun kullanımı oldukça etkilidir ancak aşırı darbe ve seramik yüzeye zarar vermemesi için temizlikte sık sık kontrol edilmelidir. Ultrasonik temizleme süresi sıkı bir şekilde kontrol edilmeli, ince örgülü silindirin ultrasonik temizleme süresi 2 ila 5 dakika arasında olmalı ve kaba örgülü silindirin temizleme süresi biraz uzatılabilir. Dikkat edilmesi gereken bir diğer husus, operasyonun ultrasonik ekipman üreticisinin çalışma prosedürlerini takip etmesi ve düzenli izleme önlemleri alması gerektiğidir.

Silindirin bakımı aynı zamanda depolama, kullanım ve periyodik tanımlamayı da içerir.

Tesisin kullanımı, ilgili temizlik ve bakım kural ve düzenlemelerini oluşturmak için aşağıdaki yönergelere dayanmalıdır:

1. Islak mürekkebi zamanında çıkarmak için uygun fırçayı kullanın.

2. Fırçalarken döner bir fırça kullanın.

3. Temizlik ve işletmeden özel kişi sorumlu olmalıdır.

4. Saklarken koruyucu kapak kullanın.

5. Silindirin depolanacağı yer dikkatli seçilmelidir.

6. Silindirin fabrika içi öz muayenesini ve envanter istatistiklerini düzenli olarak gerçekleştirin.

7. Operatörleri düzenli olarak eğitin ve eğitin.

Flekso baskı prosesinin sürekli teşvik edilmesiyle birlikte, gravür ve ofset baskı prosesi ile pazarda rekabet etmek istiyorsanız, baskı fabrikalarının ihtiyaçlarını karşılamak için mürekkep fabrikaları, klişe üreticileri ve baskı öncesi sistem tedarikçileri ile yakın işbirliği yapmalısınız, ancak bu şekilde Kendi başınıza daha büyük bir gelişme elde edebilir misiniz?