Kar tanesi proses serigrafi tek içbükey olarak değiştirilir, hangi işlem parametreleri belirlenir? Kalite kusurları nasıl çözülür?

"Kar Tanesi" işlem serigrafisi tek içbükey olarak değiştirilir, hangi işlem parametreleri belirlenir? Kalite kusurları nasıl çözülür?

Orijinal form Minong Zhang Yanhui Nisan 14

"Kar Tanesi" baskı, günümüzde ambalaj baskısında popüler bir yüzey bitirme işlemidir. "Kar Tanesi" mürekke yarı saydam UV kürlenebilir mürekkeptir. Proses özellikleri şunlardır: baskılı ürünün yüzeyi, mat bir efekt, pürüzsüz mürekkep tabakası, yumuşak parlaklık ve iyi el hissi eşliğinde düzgün ve ince "küçük kırışıklıklar" ve nokta desenleri sunar, Baskılı ürünün yüzeyi ince bir kar tabakası ile kaplanmış gibi görünmektedir, bu nedenle "dondurma noktası" baskısı olarak da bilinen "kar tanesi" baskısı adı. Şekil 1 ve Şekil 2'nin her ikisi de "kar tanesi" yazdırma işlemini kullanır.

"Resim 1 "Kırmızı Bayrak Kanalı (Mango)" Sigara Paketi "Kar" Etkisi"

"Şekil 2 "Ejderha ve Phoenix Chengxiang (Meet)" Sigara Paketi "Kar" Etkisi"

İşlem geliştirme arka planı

"Kar Tanesi" mürekkesi iki çeşit reçine-"çiçekli" reçine ve kür reçinesi içerir. Her iki reçine de ultraviyole ışığın başlattığı çapraz bağlama reaksiyonu ile tedavi edilse de kürleme reaksiyon oranı farklıdır. "Kar Tanesi" baskısı Kürlenme oranındaki bu fark kullanılarak işlem sağlanır.

Özel işlem aşağıdaki gibidir: yazdırdıktan sonra, önce 12kW UV "infilak" lambasını geçirin, "patlatma" lambasının gücü ayarlanabilir, genellikle% 30 ila% 60 arasında kontrol edilir. "Fünye" lambasının gücü küçüktür, mürekkeyi tamamen iyileştirmek için yeterli değildir. İşlevi sadece mürekkep yüzeyinin kürünü başlatmaktır. "Kar tanesi" mürekkeslerindeki iki reçinenin kürlenme oranındaki farklılık nedeniyle, mürekkep tabakasında yüzey çekiminin hızı kürleme işlemi sırasında hızlı veya yavaştır Farklı, stres ve gerinim oluşur, bu da mürekkep tabakasının yüzeyinde ince kırışıklıkların ortaya çıkmasını teşvik eder ve böylece bir "kar tanesi" baskı etkisi oluşturur. "Patlamadan" sonra, substrat daha sonra "kar" baskısını tamamlamak için tamamen iyileştirilecek 18kW gücünde 3 UV ışık kutusuna konur.

"Kar Tanesi" mürekkecinin baskı etkisinin özelliği nedeniyle, mürekkep tabakasının kalınlığının belirli gereksinimleri karşılaması gerekir, böylece mürekkep ilk UV lambası tarafından ışınlandığında mürekkede "yüzeyde kürlenmiş ve iç katmanda işlenmemiş" durumuna ulaşabilir, böylece mürekkede yüzey haline gelebilir. Stres ve zorlanma kırışıklık yolları oluşturmak için koşullar sağlar. Mürekkep tabakasının kalınlığının gereksinimlerini karşılamak için, erken "kar tanesi" baskı işlemi serigrafi ile tamamlanmıştır (serigrafi mürekkep tabakası geleneksel baskı işleminin en kalınıdır) ve sigara paketi baskısında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Pazar rekabetinin gelişmesi ve sigara paketlerinin büyük ölçekli üretimi ile birlikte, düşük üretim oranı ve ekran yazıcılarının yüksek maliyeti sorunları sigara paketi baskı işletmelerinin geliştirme gereksinimlerini karşılayamadı. Verimliliği artırmak için sigara paketi baskı şirketleri, serigrafi "kar tanesi" işleminin etkisini elde etmek için kademeli olarak tek içbükey bir "kar tanesi" süreci geliştirmiştir, ancak süreç değiştirme sürecinde aşağıdaki dört sorunla karşılaşılacaktır. Yazar bu sorunları aşağıda ele alacak ve analizi genişletecek ve ilgili çözümün nasıl bulunacağını paylaşacaktır.

Ortak sorunlar ve çözümler

1

Plaka silindirinin parametrelerinin belirlenmesi

Plaka silindiri parametreleri, mürekkep yükleme ve tesviyenin iki faktörünü kapsamlı bir şekilde karşılamalıdır. Örnek olarak "Hongqiqu (Mango)" sigara paketini ele alalım. "Kar" baskı etkisini elde etmek için çok miktarda mürekkep gerekir, mürekkep tabakasının kalınlığının yaklaşık 16μm olması gerekir ve baskının eşit ve pürüzsüz olması gerekir. Mürekkep ve tesviye miktarını etkileyen faktörler esas olarak baskı plakasının gravür derinliğini ve ekran çizgilerinin sayısını içerir. Korelasyon Tablo 1'de gösterilmiştir.

"Tablo 1 Gravür Derinliği korelasyonu, Tarama Hatlarının Sayısı, Mürekkep Hacmi ve Baskı Plakalarının Tesviyesi"

Belirleme yöntemi: Plaka silindirinin parametrelerini belirlemek için "Hongqiqu (Mango)" sigara paketini örnek olarak alarak, bir prova testi yapıldı. 12 şemanın "kar tanesi" etkileri aynı plaka silindirine kazındı ve makineye yazdırıldıktan sonra ortaklaşa değerlendirildi , Nihayet gravür derinliğinin 65μm ve ekran çizgisi sayısının 68lpc olduğu belirlendi. Bu plaka silindiri parametresi altında yazdırırken, "kar" mürekkep tabakasının kalınlığı gereksinimleri karşılar ve tesviye etkisi en iyisidir.

2

"Kar taneleri" kalınlığının belirlenmesi

"Kar tanesi" nin kalınlığı el hissini, üç boyutlu etkiyi ve baskılı ürün yüzeyinin "kar tanesi" formunun görünümünü etkileyecektir. İnce "kar tanesi" nin yüzeyi pürüzsüz ve hassastır, kalın "kar tanesi" nin yüzeyi ise pürüzlü ve üç boyutludur. Bu nedenle, "kar tanesi" kalınlığı "kar tanesi" baskı işleminin anahtar kontrol noktasıdır. İki faktörden etkilenir: (1)Mürekkepteki balmumu tozu içeriği; (2) "Patlama" lambasının gerçek gücü.

Mürekkepteki balmumu tozu içeriği doğrusal olmayan bir şekilde "kar tanelerinin" kalınlığı ile ilgilidir. Balmumu tozu içeriği genellikle% 10 ila% 20 oranında kontrol edilir. Aralarında bir eşik var. Değer eşikten daha az olduğunda, balmumu tozu içeriği ne kadar yüksekse, "kar taneleri" o kadar incedir; Eşikten büyük olduğunda, balmumu tozu içeriği ne kadar yüksekse, "kar" o kadar kalındır.

"Patlama" lambasının gücü genellikle% 30 ila% 60 arasında ayarlanır, bu da "kar tanesi" nin kalınlığıyla doğrusal olarak ilişkili değildir. "Patlama" lambasının gücü arttıkça, "kar taneleri" önce kalınlaşır ve daha sonra incelir.

Belirleme yöntemi: Müşteri tarafından sağlanan standart numunenin baskı etkisine göre, numuneyi takip edin ve yeniden yazdırın. Örnek olarak "Hongqiqu (Mango)" sigara paketini alın, "Kar Tanesi" mürekkesosundaki balmumu tozu içeriğini% 10'dan% 20'ye çıkarın, baskılı numunenin kalınlığındaki değişikliği gözlemleyin ve son olarak balmumu tozu içeriğinin ne zaman% 15 olduğunu belirleyin , Baskılı numunenin "kar tanelerinin" kalınlığı numuneninkiyle tutarlıdır. "İnfilak" lambasının gerçek gücü benzer bir yöntemle belirlenir. Gücün% 30 ila% 60 değişimi sırasında, baskılı numunenin "kar tanesi" kalınlığındaki değişimi gözlemleyin. Ayrıca örnek olarak "Hongqiqu (Mango)" sigara paketini de ele alalım. Son olarak, "patlama" lambasının gerçek gücü% 40 olduğunda, yazdırılan numunenin "kar" kalınlığının daha iyi olduğu belirlenir. Gerçek üretimde, mürekkep bileşenlerinin yağışı ve reolojisi nedeniyle, yazdırılan numunenin "kar" kalınlığı değişecektir. Şu anda, "patlama" lambasının gücü, numunenin "karının" kalınlığına uyacak şekilde ince ayar yapılabilir.

3

Baskı işleminde "desen" kusurları

Sorun fenomeni: 2 saat boyunca yeni mürekkeple yazdırdıktan sonra "desen" kusurları ortaya çıkar ve sıklık gittikçe yükselir.

Neden analizi: Mürekkep haznesinde bir süre "kar tanesi" mürekkebİ kullanıldıktan sonra, mürekkep pigmentleri çökelerek mürekkebenin lokal viskozitesinin ve akışkanlığının tutarsız olmasına neden olur. Tutarsız viskozite ve akışkanlığa sahip iki mürekkep baskı plakasına aktarıldığında, Şekil 3'te gösterildiği gibi bir ayırma çizgisi, yani bir "desen" kusuru olacaktır.

"Şekil 3 "Çiçek Versiyonu" Kusurları"

Çözüm: Şekil 4'te gösterildiği gibi, tek içbükey makinenin mürekkep tankının üst kapağındaki montaj deliklerini makineleyin, karıştırma tabancasını (Şekil 5'te gösterildiği gibi) tek içbükey makinenin mürekkep tankına takın ve basınçlı havayı karıştırma gücü olarak bağlayın. Mürekkep haznesinin düzgün ve tutarlı bir şekilde karıştırılmasını sağlamak, mürekkenin baskı uygunluğunu artırmak ve "desen" kusurlarını ortadan kaldırmak için mürekkeyi karıştırın.

"Şekil 4 Karıştırma tabancası ile mürekkep tankı"

"Şekil 5 Pnömatik karıştırma tabancası"

4

Baskı işleminde "kar tanesi" çöp noktası kusurları

Sorun olgusu: "Kar tanelerinin" baskı yüzeyinde mürekkepli olmayan eksik noktalar vardır ve oluşum yeri ve sıklığı sabit değildir.

Neden analizi: Gözlemden sonra, kusurun hammaddenin yüzeyindeki kağıt tozu ve kağıt yününden kaynaklandığı bulunmuştur. Şekil 6'da gösterildiği gibi, işlenecek hammadde kağıt yığınının uç yüzünde birçok kağıt yünü ve kağıt tozu vardır. Bu kağıt yünü ve kağıt tozu baskı işlemi sırasında kağıt yüzeyine düşecektir. Kağıt yünü ve kağıt tozunda "kar taneleri" basılıp düştükten sonra Şekil 7'de gösterildiği gibi eksik noktalar oluşur.

"Şekil 6 Hammadde kağıt yığınının uç yüzeyinde kağıt yünü ve kağıt tozu"

"Şekil 7 "Kar Tanesi" Eksik Nokta"

Çözüm: Hammadde kağıt yığınının uç yüzeyindeki kağıt yünü ve kağıt tozu, kesme bıçağı aşınması ve kesme sırasındaki donukluktan kaynaklanır. Ham kağıt kesildiği sürece, kağıt yünü ve kağıt tozu üretimine göre yeni bıçaklar ve temizlik ekipmanları zamanında değiştirilmelidir Toz çözülebilir ve "kar taneleri" çöp noktalarının kusurları da büyük ölçüde azalır.

Yukarıdaki teknik sorunların çözümü, tek içbükey "kar tanesi" işleminin serigrafi "kar tanesi" işleminin yerini almasına zemin hazırlatır. Yüksek üretim verimliliği ve tek içbükey prosesin istikrarlı kalitesinin özellikleri, sigara paketlerinin büyük ölçekli üretimine ve ayrıca maliyetleri düşürmek ve verimliliği artırmak için işletmelerin iç gereksinimlerine daha uygundur. Bu sürecin uygulanmasının gelecekteki üretimde giderek daha kapsamlı hale geleceğine inanılmaktadır.