Kendinden yapışkanlı etiket mürekkebinin baskı sonrası sürecinden kaynaklanan sorunlar ve çözümler

Kendinden yapışkanlı etiket mürekkebinin baskı sonrası sürecinden kaynaklanan sorunlar ve çözümler

Kendinden yapışkanlı etiketin basılan maddesi üzerinde kalan iz, mürekkeple oluşturulur. Mürekkep, baskı için renklendirici ve baskı için ana hammaddedir. Baskı kalitesi için mürekkep çok önemlidir. Mürekkebin performansı baskıya uygun olmadığında, üretimin ilerlemesini ve ürün kalitesini ciddi şekilde etkileyen süreçte bir dizi sorun ve arızaya neden olur. Baskı ustası, baskı ihtiyaçlarını karşılamak için mürekkebin bazı özelliklerini değiştirmelidir, ancak bazı problemler yalnızca mürekkepten değil, aynı zamanda diğer faktörlerle de ilgilidir, bu nedenle baskı ustası dikkatli bir şekilde analiz etmeli ve onunla doğru bir şekilde ilgilenmelidir.

Leke yavaş kurur

fenomen

Baskı, battaniye aracılığıyla baskı plakasından kağıda aktarıldıktan sonra, renkli baskı sonrası veya bitmiş ürün incelemesini kolaylaştırmak için genellikle yaklaşık 10 saat içinde kurutulması gerekir. Baskının arkasını lekeli hale getirmek çok kolay. Baskının kurutulmasının üç faktörü vardır: oksidasyon konjonktivası, kağıt absorpsiyonu ve suyun buharlaşması. Operasyonu doğru bir şekilde kavramalı ve önceden engellemeliyiz.

Lekelerin yavaş kurumasının yaygın nedenleri

Kağıdın PH değeri 6'nın altında

Su kovasının pH değeri 3'ün altında

Düzen üzerindeki büyük su ve büyük mürekkep, ciddi mürekkep emülsifikasyonuna neden olur

Atölye sıcaklığı düşük. Yüzde 75'in üzerinde bağıl nem

Kağıdın zayıf emiciliği

Mürekkebe vernik ve yapışkanlık giderici gibi çok fazla yardımcı malzeme karıştırılmış

Çok az kuruyan yağ

Yaklaşmak

Basılı malzemenin yavaş kurumasını önlemek için, istiflenen basılı malzemenin yüksekliği azaltılmalı, kağıt yığını gevşetilmelidir ve yarı bitmiş ürünün havalandırması, istiflenen kağıda hava girmesine izin verebilir ve oksidasyon konjonktivasının süresini kısaltır.

Baskıya acilen ihtiyaç duyulursa, yağlı üst baskıyı kurutmak için orijinal grafik baskı plakasını kullanın. Formül, Vili yağının yüzde 70'i ve kuru yağın yüzde 30'udur.

Olumsuz kuruma faktörlerini önlemek için uygun miktarda kuru yağ ekleyin. Kuruyan yağın miktarı: kışın yazdan daha fazla, ikinci renkte öncekinden daha fazla ve seyreltilmemiş mürekkepten daha fazla seyreltilmiş mürekkep.

yazdırılamıyor

fenomen ve nedenleri

Mürekkebe aşırı kuruyan yağ eklenir veya yarı bitmiş ürün çok uzun süre istiflenir, bu da baskılı yüzeyde çok hızlı kuruma ve vitrifikasyona neden olur. Bu tür bir arıza, tam sürümde, özellikle sarı sürümde (mürekkep) veya çizgi desen baskısında yaygındır.

Yaklaşmak

Önleme ana şeydir. Vitrifikasyona meyilli sarı mürekkebe, yüzey konjonktivasını pürüzlendirmek veya kuruma süresini uzatmak için Veri yağı, Kangbang, magnezyum karbonat tozu vb. gibi uygun miktarda yardımcı malzeme ekleyin.

Vitrifikasyon meydana geldiyse ve bir sonraki renk yazdırılamıyorsa, ürünün miktarı azsa, her bir yaprağın yüzeyindeki mürekkep filmini nazikçe silmek için magnezyum karbonat tozuna batırılmış yumuşak bir bez kullanın ve ardından gerekirse başka bir renk uygulayın. miktar büyüktür, Kostik soda suyu ile baskı yapılırken basılabilir.

Kirli sırt

fenomen

Arkadaki leke, yarı bitmiş ürün veya bitmiş ürün yığına girdikten sonra, bir sonraki yazdırılan sayfadaki mürekkep tarafından arka yüzün bulaşması anlamına gelir.

Arkadaki yapışmanın nedeni

Kağıdın yüzeyi çok pürüzsüz

Mürekkep çok ince

Düzen, su ve mürekkep açısından büyük

Mürekkebin rengi çok açık

Baskı basıncı çok hafif

Yaklaşmak

Baskı işlemi sırasında, büyük su ve büyük mürekkep olgusu oluşmamalıdır. Düzenin su içeriğini kontrol edin, mürekkep rengi koyulaşacak ve mürekkep çeşmesinin mürekkep kaynağı azaltılmalıdır. Su içeriğini azalttıktan sonra yağlı veya yapışkan ise, su silindirini temizlemeli veya yenisiyle değiştirmelisiniz veya su kovasının asitliğini uygun şekilde güçlendirmeli ve biraz arap zamkı çözeltisi koymalısınız.

Mürekkep çok inceyse ve yazdırılan ürünün arkasına yapışması kolaysa, mürekkebin viskozitesini artırmak için yeni mürekkebi değiştirmeli veya yeni mürekkebi aktarmalısınız.

Hafif kompleks mürekkeplerin kullanımı, açık kırmızı, açık mavi, açık çay ve açık gri mürekkeplerin dağıtımında yaygın olarak kullanılır. Örnek renk tonu gereksinimlerini karşılamak için yazıcının mürekkep renginin çok açık olduğunu düşünmesini önlemek için renk kalitesini iyileştirmek için koyulaştırılmalıdır. Mürekkep katmanının çok kalın yazdırılmasına ve yazdırılan ürünün arkasının bulaşmasına neden olacak şekilde mürekkep girişi miktarını artırın.

Baskı işlemi sırasında, battaniye silindiri görüntüyü ve metni kağıda aktarırken, yeterli baskı basıncının sağlanması gerekir, böylece mürekkebin tamamen battaniyenin yüzeyine aktarılması ve basılan maddenin arkasının önlenmesi sağlanır. kirli olmaktan.

toz haline getirme

fenomen

Mürekkep tebeşirlenmesi, yarı bitmiş ürün veya bitmiş ürün kurutulduktan sonra, mürekkep tabakasının kağıt yüzeyi ile iyi bir şekilde birleştirilememesi ve yüzeydeki pigment parçacıklarının hafif sürtünmeden sonra toz gibi düşmesi anlamına gelir. Bu tebeşirlenme olgusunun, su kovasının çok asidik olması ve çok fazla yüzey aktif madde içermesi dışında kağıt ve mürekkebin özellikleriyle çok ilgisi vardır.

Mürekkep tebeşirlenmesinin yaygın nedenleri

Mürekkebin yapışması çok küçüktür ve kağıdın yüzeyi nispeten pürüzsüzdür, böylece mürekkep tabakası ve kağıt yüzeyi iyi bir şekilde birleştirilemez, bu da mürekkep tabakasının kağıt yüzeyinden silinmesine neden olur.

Mürekkep çok inceyse, bağlayıcısı kağıt tarafından kolayca emilir ve büyük miktarda bağlayıcı kağıda nüfuz eder, bu da bağlayıcının ve mürekkepteki pigmentin ayrılmasını sağlayarak pigment parçacıklarının kağıt üzerinde yüzmesine neden olur. yüzey ve pigment, bağlayıcının yapışmasını kaybeder. Bağlantı derecesi düşürülür, böylece kağıt yüzeyine iyi yapışamaz ve kopmaya neden olur.

Kullanılan mürekkep ciddi şekilde emülsifiye edilir, bu sadece viskoziteyi, kuruma hızını azaltmakla ve penetrasyon miktarını arttırmakla kalmaz, daha da önemlisi, emülsifiye edilmiş mürekkep konjonktivadan sonra kağıt yüzeyi ile iyi bir şekilde birleştirilemez ve yapışma zayıftır ve film tabakası çok sağlamdır. Hafif sürtünme, filmin yırtılmasına ve düşmesine neden olur.

Kaplamalı kağıt, taban kağıdının boya ile kaplanmasıyla yapılır. Hem boya hem de taban kağıdı güçlü bir emiciliğe sahiptir ve kağıt daha kalındır ve büyük miktarda bağlayıcı malzemeyi emebilir. Ek olarak, kaplamanın yüzeyi pürüzsüz ve gözenekler son derece incedir, bu nedenle pigmenti çıkarmak imkansızdır. Birlikte solunduğunda, bir filtre tabakası görevi görerek pigment partiküllerinin kağıdın yüzeyinde yüzmesine ve bağlayıcının sarılmaması nedeniyle düşmesine neden olur.

Yaklaşmak

Ürünü güçlü emilim (emme süresi 30 saniyeden az) olan kuşe kağıda yazdırmayın, aksi takdirde güçlü yapışma özelliğine sahip reçine mürekkebi ile basılmalıdır.

Mürekkebin kağıt yüzeyine yapışmasını artırmak için uygun miktarda No. 0 vernik veya yapıştırıcı ekleyin.

Mürekkebin emülsifikasyonunu kontrol etmek için yerleşimin su tüketimi az olmalıdır. Su kovası çözeltisinin pH değerini sık sık ölçün ve gereken değere ayarlayın. Kurutma süresini kontrol etmek için mürekkebin emülsifikasyonunu azaltmak için gerektiği kadar kurutma yağı eklenmelidir.

Sırlama veya filmleme ile çözülebilen toz halinde ince ürünler üretilmiştir.

Mürekkep taşması

fenomen

Mürekkebin taşması, basılan malzemenin sanatsal değerini kaybetmesine neden olan mürekkep tonunun ve renginin değişmesidir. Yaygın olanlar altın kırmızısı ve siyah, gök mavisi, tavus kuşu mavisi ve açık mavi sarıdır, sarı mürekkep ve şeffaf sarı kaybolur. Ve yarı bitmiş ürünlerin veya bitmiş ürünlerin istiflenmesinden kaynaklanan ısının neden olduğu sel.

Mürekkep taşmasının nedenleri

Mürekkep pigmentinin kendisi kararsız

Asit iksiri mürekkebe nüfuz ettikten sonra renk akar.

Oksidatif ekzotermik reaksiyon

Yaklaşmak

Yağ bazlı altın kırmızısı mürekkep kullanıldığında, pigment tozu demir ile kimyasal reaksiyona girecek ve renk tonu kolayca siyaha dönecektir. Bunun yerine, taşma olgusundan kaçınma olarak adlandırılan reçine bazlı mürekkep kullanın.

Tianlan mürekkebi birkaç gün kağıda yazdırıldıktan sonra kırmızıya dönecek ve mürekkep rengi eskisinden daha koyu görünecektir. Bu fenomene dikkat edilmelidir. Toplu ürünleri partiler halinde yazdırırken, mürekkep renginin formülasyonu tutarlı olmalı ve istendiğinde değiştirilemez. , tutarsız ürün tonuna neden olmamak için.

Tavus kuşu orkidesi ve açık mavi mürekkebi kromik asitli kova likiti varlığında kolayca sararır ve bunun yerine beyaz likit kullanılabilir.

Güneş ışığı, bitmiş ürünün solmasına neden olabilir ve bu, yazdırılan kağıdın üzerine parlatarak veya film çekerek çözülebilir.

Yarı mamul veya bitmiş ürünlerin istiflenmesi sürecinde, çok fazla ısı üretmek kolaydır ve ortada oksijen eksikliği vardır. Süre biraz daha uzun olursa ürünler ısınır ve kararır. Levhalar arasındaki hava akışını hızlandırmak, ısıyı yaymasına yardımcı olmak ve konjonktivanın oksitlenmesi için gereken süreyi azaltmak için bir kez havalandırın.

Kırmızı kurutma yağının ısıtıldıktan sonra mürekkebin rengini koyulaştırması kolay olduğundan, kobalt kurutma yağının (yani 402 kırmızı kurutma yağı) kullanımını azaltın.

Baskı yoluyla mürekkep

fenomen

Basılı kısmın mürekkep kısmı kağıdın arkasına nüfuz eder ve kağıdın arkasında belirgin baskılı desenler veya yağ lekeleri vardır, özellikle çift taraflı baskı gerektiren ürünler için daha zararlıdır. Kağıdın kendisinin çok ince veya şeffaf olmasının yanı sıra, ürünün kalitesini etkileyen ve ürün baskısının üzerinden yazdırılmasına neden olan başka önemli nedenler de vardır.

Mürekkep üflemenin yaygın nedenleri

Mürekkep çok ince ve çok fazla bağlayıcı içeriyor ve büyük miktarda bağlayıcı kağıt tarafından emiliyor ve kağıdın arkasına nüfuz ediyor.

Mürekkebin içinde çok fazla kurumayan bağlayıcı var. Çok fazla kurutmayan bağlayıcı, kağıdın yüzeyindeki konjonktivanın oksidasyonunu yavaşlatacak ve penetrasyon ve kurumayı hızlandıracaktır. Çok miktarda bağlayıcı kağıda nüfuz edecek ve arkaya doğru yazdıracaktır.

Mürekkep çok kalın yazdırılıyor ve çok yavaş kuruyor, bu da büyük miktarda yapıştırma malzemesinin kağıda nüfuz etmesine ve arkaya doğru baskı yapmasına neden oluyor.

Mürekkebin içerdiği yağlı pigment, bağlayıcı içinde çözülür. Baskı işlemi sırasında pigment, bağlayıcı ile birlikte kağıda ve basılan ürünün arkasına basılır.

Yaklaşmak

Basılı ürün üzerinde bir üstten baskı varsa, bunu düzeltmenin bir yolu yoktur, yalnızca üstten baskı olgusunun oluşmasını önlemek için önceden önlem almak yeterlidir.

Viskozitesini artırmak için mürekkebe No. 0 vernik ekleyin.

Kurutmayan yağı bağlayıcı olarak kullanmayın ve kurutmayan veya yüksek geçirgenliğe sahip yardımcı malzemelerin oranını azaltın.

Mürekkebin renk değerini iyileştirin, baskılı mürekkep katmanını daha ince yapın ve kurumayı hızlandırın.

Pigment yağda çözünürse, baskı için reçine bazlı mürekkep kullanmak en iyisidir.

Basılı malzemenin parlaklığı sorunu

fenomen

Baskılar, sanatsal reprodüksiyonun reprodüksiyonlarıdır. Parlak renklere, farklı katmanlara ve güçlü bir doku, boşluk ve maddesellik duygusuna sahip olmalıdırlar. Aksi takdirde, baskılar uygun değerlerini kaybeder.

Basılı ürünlerin parlaklığını etkileyen yaygın nedenler

Baskı için düşük dereceli mürekkep kullanılır ve renk oluşumundan sonra ürünün parlaklığı zayıftır (düşük dereceli ürünler hariç).

Kağıdın yüzeyi pürüzlüdür ve lif aralığı ne kadar büyük olursa, bağlayıcının emme kapasitesi o kadar güçlü olur. Mürekkep kağıda aktarıldıktan sonra, bağlayıcı konjonktival olmadan çoğunlukla kağıt lifleri tarafından emilir ve kalan mürekkebin pigment partikülleri kağıda yapışır. kağıt yüzeyi, böylece ürünü matlaştırır.

Yaklaşmak

Basılı ürünler nasıl daha parlak hale getirilir, pratik deneyim bize, basılı ürünlerin parlaklığının aşağıdaki yönlerden elde edilebileceğini söyler:

Mürekkebin parlaklığı en temel unsurdur. Yüksek kaliteli kaliteli ürünler yazdırırken, en iyi parlaklığı elde etmek için mürekkebin yüksek kaliteli hızlı kuruyan parlak mürekkeple yazdırılması gerekir.

Yazdırma sırasında, ürünün düzgün bir parlaklık elde edebilmesi için mürekkep yüzeyinin iyi bir konjonktiva oluşturmasına yardımcı olmak için mürekkebe uygun şekilde kurutma yağı ekleyin. Kırmızı ve beyaz kuruyan yağların özelliklerini ve dozajını doğru bir şekilde anlamak için, kuruyan yağların tipi ve dozajının seçimi parlaklık üzerinde belirli bir etkiye sahiptir. 402 kırmızı kuruyan yağ esas olarak kobalt kalkattan oluşur. Kurutma hızı hızlıdır, beyaz kuruyan yağın yaklaşık 23 katıdır. Genellikle kırmızı mürekkebe ve siyah mürekkebe eklenir. Orta mavi ve lacivert de kullanılabilir. Özellikle aynı baskılı ürünün son birkaç renginde maksimum oranda kırmızı kuru yağ ilave edilebilirse baskı yapılan ürünün parlaklığını arttırmada iyi bir etkisi olacaktır. İlk renk sırası olarak sarı versiyon kullanıldığında, kırmızı kuruyan yağın rengi sarı mürekkebin tonunu değiştireceğinden, kırmızı kuruyan yağın eklenmesi tavsiye edilmez, ardından en fazla miktarda sarı mürekkep gelir. çok kuru ise vitrifikasyona eğilimlidir.

Beyaz kurutma yağı, kobalt, manganez ve kurşun metal tuzlarının bir karışımıdır. Kapsamlı bir kuruma etkisi vardır, ancak kırmızı kuruyan yağ kadar güçlü değildir. Beyaz kuruyan yağın miktarını doğru bir şekilde eklemek, basılı malzemenin parlaklığını artıracaktır.

Bitmiş yüzeye vernik veya film uygulayın.