Kibritli Sigara Kutularındaki baskı mürekkebi sorununu çözmek için dokuz adım

Nov 09, 2022

Mesaj bırakın

Kibritli Sigara Kutuları. Gravür baskı plakasının tamburundaki mürekkep temiz değil, baskı mürekkebi tepsisindeki mürekkep kalınlaşıyor ve basılı malzeme renklenmeyecek, asılmayacak, mürekkep akmayacak, bıçak teli, bıçak çizgisi vb. Baskı maddesinin asılı kalması ve mürekkebin akması, mürekkep viskozitesinin ayarlanmasıyla ilgilidir. Mürekkebin geçici olarak tabakalaşması, kirli asılı kalmaya neden olabilir ve yüksek mürekkep viskozitesi, mürekkebin akmasına neden olur, ancak bu, sıyırıcı cihazın Açısının ve basıncının doğru ve uygun olup olmadığı ile yakından ilgilidir.

1, mürekkep kazıyıcının uyarlanabilirliğini ve transferini belirleyin.

Gravür baskı tamburundaki mürekkep temiz değil, baskı mürekkebi tepsisindeki mürekkep kalınlaşmış ve basılı malzeme renklenmeyecek, asılmayacak, mürekkep akmayacak, bıçak teli, bıçak çizgisi vb. Baskı maddesinin asılı kalması ve mürekkebin akması, mürekkep viskozitesinin ayarlanmasıyla ilgilidir. Mürekkebin geçici olarak tabakalaşması, kirli asılı kalmaya neden olabilir ve yüksek mürekkep viskozitesi, mürekkebin akmasına neden olur, ancak bu, sıyırıcı cihazın Açısının ve basıncının doğru ve uygun olup olmadığı ile yakından ilgilidir. Sadece dolu baskı merdanesindeki mürekkep kazınarak temizlenmediğinde, yerine parmaklarınızla bastırarak veya yeni mürekkebi değiştirerek temizlenmediğinde, mürekkep sorunu olabilir. Kazıma işleminden sonra yeni mürekkebi değiştirebiliyorsanız seyrelticiye eklenen mürekkep sorun olmaktan çıkar.

Çözüm: mürekkebi veya tineri değiştirin ve kazıyıcıyı yeniden ayarlayın.

2. Baskı alt tabakasının (plastik film) incelenmesi.

Mürekkep sızıntısı, beyaz noktalar, turuncu ten rengi, zayıf yapışma olgusu, baskı alt tabakasının yüzey gerilimini ve statik elektriğini ilk tespit eden. Baskı alt tabakasının yüzey gerilimi 35dyn'den düşük mürekkebin yapışması zayıf olacaktır, elektrostatik montaj turuncu ten rengi, mürekkep lekeleri, mürekkep bıyıkları, mürekkebin çok hızlı kuruması, bloke edici plaka oluşumu, sızıntı ve beyaz nokta fenomeni gösteren basılı malzeme görünecektir. .

Çözüm: baskı alt tabakasının yüzey işlemi, iş sahasının nemini artırmak için baskı makinesinin ilgili bölümlerine elektrostatik eleme ekipmanının kurulumu, mürekkebin kuruma hızını ayarlamak için yavaş kuruyan solvent ile. Baskı mürekkebi seyreltme, baskı hızını artırabilirse, etki daha iyi olacaktır.

3. Tinerin saflığını ve kokusunu test edin.

Orijinal mürekkepten seyreltilmiş mürekkebe kadar olan seyrelticinin saflığı zayıftır, bu nedenle basılı maddenin çözücü kalıntısı artacaktır ve artık koku basılı malzemede de olabilir.

Çözücünün saflığını kontrol etmek için basit bir test, 8 cm'lik bir beyaz kağıt şeridini çözücünün içine germek ve onu nemlendirmek, ardından çözücünün ne kadar hızlı kuruduğunu veya renk değiştirip değiştirmediğini görmek için çıkarıp biraz sallamaktır. Daha sonra kalan koku için şeridi koklayın. Beyaz kağıt şerit 8 ~ 15 kez sallanır, solvent buharlaşma kuruması normaldir, kuru değildir, solvent buharlaşma hızı yavaştır, aksine buharlaşma hızı hızlıdır. Solvent kovasındaki pas dışında beyaz kağıt şeridin renginin solması, solventle ilgili bir sorun olduğunu gösterir. Solvent buharlaşmasından sonra, kalan kokunun kokusu yeterince saf solvent değildir. Orijinal mürekkebi ve seyreltilmiş mürekkebi film üzerine kazıyın ve kuruduktan sonra test edin. Orijinal mürekkebin çizik kalıntısı daha büyüktür ve seyreltilmiş mürekkebin çizik kalıntısı daha küçüktür, bu normali gösterirken, seyreltme çözücüsünün bir sorunu vardır. Orijinal mürekkep kazıma örneğinin artık kokusunu, mürekkep problemlerini koklayın. Seyreltme mürekkebinin kokusu kazıma kokusu ise, seyrelticide kullanılan çözücünün saf olmadığını kanıtlayın.

Çözüm: mürekkebi değiştirin veya solvent tinerini ayarlayın.

4, yavaş kuruyan ajanın doğru kullanımı.

Mürekkepteki yavaş kuruyan ajan veya baskı mürekkebinde kullanılan yavaş kuruyan tiner yanlıştır, ısırma (yeme veya çözme) renk fenomeninin, yanlış kuruma veya yapışmaz fenomenin baskısına yol açacaktır.

Çözüm, baskı mürekkebinin daha ince formülünü değiştirmek, baskı mürekkebinin kuruma performansını ayarlamak, baskı hızını artırmaktır.

5. Farklı oranlarda seyrelticilerin uygulanması.

Baskı mürekkebi incelticisinin farklı oranı, mürekkebin kuruma performansını ayarlayabilir, mürekkebin renk konsantrasyonunu ayarlayabilir, aynı zamanda mürekkebin viskozitesini de ayarlayabilir. Mürekkebin kuruluğunun ayarlanması, baskı hızının ve baskı netliğinin iyileştirilmesine yardımcı olur. Mürekkebin renk konsantrasyonunun ayarlanması, manşonların basıncını veya mürekkep sıyırıcının iş yükünü azaltabilir, bu da baskı hızının iyileştirilmesine elverişlidir. Baskı mürekkebinin viskozitesini ayarlamak, mürekkep miktarını kontrol etmenin veya baskı yerinin baskı hızına ve oda sıcaklığına uyum sağlamanın anahtarıdır.

Çözüm: baskı hızına, baskı merdanesi (rulo) silindiri üzerinde yapılan çizgilerin derinliğine veya sayısına, baskı yerinin oda sıcaklığına, hızlı kurumaya, orta kurumaya, yavaş kuruya veya ekstra yavaş kurumaya göre. daha ince.

6, yüksek viskoziteden düşük viskoziteye kullanım yöntemi.

Yazdırma hızı yavaştır ve yazdırma metni ve metin üretimi nispeten derindir. Yüksek viskoziteli baskı mürekkebi gereklidir, aksi takdirde mürekkebin düşük viskozitesi nedeniyle baskı deseni su dalgaları oluşturur. Yazdırma hızı hızlıdır ve yazdırma metni ve metin üretimi sığdır. Düşük viskoziteli mürekkeple basılmalıdır. Aksi takdirde, mürekkebin yüksek viskozitesi nedeniyle baskı deseni yeterince mürekkeplenmez veya kaplama eksik olur.

Çözüm: seyreltici ve seyreltici uygulaması, baskı mürekkebinin viskozitesini ayarlayın.

7, özel renkli mürekkep kullanımında, metal mürekkep, mürekkep silindiri kullanımı.

Özel renkli mürekkep baskısı, tutarlı ve tek tip mürekkep rengi gerektirir. Metal mürekkebin içindeki bakır ve altın tozunun çökelmesi kolaydır, bu nedenle baskıda bir mürekkep dengeleme silindiri kullanılması gerekir ve baskı mürekkebi tepsisine bir mürekkep karıştırma çubuğu yerleştirilmelidir. Spot renkli mürekkep kullanımına ek olarak, seyreltici ve seyreltici birlikte kullanılmalı, seyreltmek için tek başına çözücü kullanılmamalıdır. Metal mürekkebi çözücü ile seyreltilmemelidir, doğru yol, ayarlamak için doğru miktarda seyreltici eklemektir.

8, gerçek olmayan solvent kullanımı ve karışık kullanım.

Gerçek olmayan çözücü solvent, mürekkepteki bağlayıcı reçineyi çözemese de, bu özelliği ve seyreltme mürekkebiyle karıştırılan gerçek solventi kullanmak, baskı mürekkebinin viskozitesini azaltabilir, baskı ısırmasını (ye ya da çözün) renk fenomenini azaltabilir.

9. Basılı ürünlerin yapışma testi.

Bandı baskıya uygulayın, parmaklarınızla düzleştirin ve baskıya sıkıca bağlayın, ardından yavaşça yarısını yukarı kaldırın ve diğer yarısını da hızla kaldırın. Basılı maddeden ne kadar az mürekkep kalırsa, mürekkebin basılı malzemeye yapışması o kadar güçlü ve yapışması o kadar kötü olur. Matbaadaki mürekkep yüzde 40'tan fazla yapışmışsa matbaa mürekkebinin matbaaya yapışması vasat değildir.