Baskı şirketleri renk farkı kontrolünde nasıl iyi bir iş çıkarıyor?

Baskı şirketleri renk farkı kontrolünde nasıl iyi bir iş çıkarıyor?

Baskı üretimi ve yönetiminde uzun yıllara dayanan deneyime sahip olan yazar, süreç akışı açısından baskı renk farkı kontrolünün üç aşamaya ayrılması gerektiğine inanıyor: baskı öncesi, baskı ve baskı sonrası.

Renk kontrolü, baskı kalite kontrolünün özüdür. Baskı işletmelerinin tüm üretim yönetiminde, renk yönetimi esastır. Müşterilerin sürekli gelişimi ile' baskı kalitesi gereksinimleri, toplu ürünlerin mürekkep renk kararlılığı giderek daha önemli hale geliyor ve izin verilen ürün renk farkı aralığı giderek küçülüyor.

Baskı üretimi ve yönetiminde uzun yıllara dayanan deneyimle, süreç akışından, baskı renk farkının kontrolünün üç aşamaya ayrılması gerektiğine inanıyorum: baskı öncesi, baskı ve baskı sonrası. Bu üç aşamanın kontrol sürecinde şu noktalara dikkat edilmelidir: 1. Otoparktan kaynaklanan renk bozulmalarını azaltmak; 2. Tüm niteliksiz ürünleri seçin, etiketleyin ve toplu olarak ele alın; 3. Çalışkan, dikkatli ve işine odaklanmış ol, Her küçük işi ciddiye al; 4. Operatörlerin iyi performans gösterebilmesi ve yöneticilerin iyi bir şekilde denetlemesi ve koordine etmesi için ilgili tüm personel kötü çalışma alışkanlıklarını değiştirmelidir.

baskı öncesi kontrol aşaması

Baskı öncesi kontrol aşamasında aşağıdaki noktalar yapılmalıdır:

1. Kağıt keserken, kağıdın gereksinimleri karşılaması gerekir. Kağıt eğriyse veya bıçak hızlı değilse, yazdırmayı etkileyecek kağıt tiftiği ve kağıt kalıntısı üretilecektir.

2. Ortam sıcaklığındaki ve nemindeki değişikliklerden kaynaklanan kağıdın yazdırılabilirliğinde meydana gelen değişiklik en aza indirilmelidir. Kağıt çok erken kesilemezse, kesildikten hemen sonra örtün ve baskı makinesi masasının yanına yerleştirin; baskıdan sonra, yarı bitmiş ürünler ve bitmiş ürünler, kağıt deformasyonunu azaltmak için zaman içinde kapatılmalı ve baskı makinesi masasının yakınında saklanmalıdır, vb.

3. Su ve mürekkep yollarının kirlenmediğinden emin olun; nemlendirme çözeltisi oranı doğrudur; su deposu ve mürekkep silindiri baskı gereksinimlerini karşılar ve kir, emülsiyonlaşma ve kristalleşme olmaz; Kirli noktanın kapanmasından ve mürekkebin dengesizliğinden kaynaklanan mürekkep rengini azaltın Kararsız.

4. Silindirin, mürekkep silindirinin ve su silindirinin basıncının doğru ve düzgün olmasını sağlamak için baskı ekipmanının durumunu ayarlayın. Makinenin yanlış ayarlanmasından kaynaklanan sık kapanmaları azaltmak için çift sayfalı denetleyiciyi ve düzenleyici bileşenleri ayarlayın.

5. Renk sırası değişikliklerinden kaynaklanan renk farklılıklarını önlemek için uygun bir baskı renk sırası seçin.

6. Spot renkli mürekkepleri eşleştirirken, grafiklerin ve metinlerin gerçek koşullarına göre mürekkep yardımcı maddeleri ekleyin. Büyük grafikleri ve metin alanları olan ürünler için, mürekkep transferini etkileyen uzun süreli yazdırmanın neden olduğu mürekkebin boşalmasını ve yığılmasını azaltmak için yapışkanlık gidericiler ekleyin.

7. İlk baskı üretimi sırasında baskı parametreleri ve hammadde bilgileri kayıt altına alınmalıdır. Mürekkep modeli, kağıt özelliği, vernik modeli, baskı basıncı, renk sırası, mürekkep hacmi, üretim tarihi, makine personeli vardiyası vb.

8. Baskı basıncının ve mürekkep renginin etkilenip etkilenmediğini belirlemek için her bir kağıt partisinin kalınlığını, yüzey rengini ve düzlüğünü kontrol edin.

9. Birden çok kez basılan ürünler için, daha önce saklanan veriler alınmalı, ancak mürekkep miktarı da ortam sıcaklığı ve nemindeki değişikliklere göre ayarlanmalıdır. Hatalı baskı basıncını önlemek ve renk farklılığına neden olmak için baskı basıncı her bir kağıt partisinin kalınlığına göre ayarlanmalıdır.

10. Uzun süreli baskı ürünleri için, kağıt ve mürekkep belirlendikten sonra değiştirmemeye çalışın, aksi takdirde baskı parametreleri buna göre değişecektir.

Baskı kontrol aşaması

Baskı kontrol aşamasında aşağıdaki noktalar yapılmalıdır:

1. Tonlama bittiğinde, makine açıldığında mürekkep ve su değişiminden kaynaklanan renk dengesizliğini önlemek için numune yazdırmaya geçmeden önce mürekkep renginin eşit şekilde çalıştığından emin olmak için kağıdın üzerinde daha fazla çalıştırın.

2. Standart numuneyi onayladıktan sonra, toplu olarak resmi olarak basılabilir. Aynı zamanda, herhangi bir zamanda karşılaştırması kolay olan küçük bir standart numune kesilir, böylece büyük numune doğrudan görüntülenebilir ve detaylar numune üzerindedir.

3. Operatörün ürünün her konumundaki mürekkep rengi değişikliklerini zamanında bulabilmesi için, her nokta kontrolü için her konumun küçük bir standart örnekle kontrol edildiğinden emin olun. Mürekkep rengi değiştiğinde, ince ayarlanmalı ve büyük ölçekli ayarlamalar için makine durdurulmalı ve büyük ölçekli değişikliklere hangi faktörlerin neden olduğunu belirlemek için büyük ölçekli değişiklikler kontrol edilmelidir. Üretime ancak tamamen çözüldükten sonra devam edilebilir.

4. Hızlı veya yavaş açmayın, ancak mürekkep ve su dengesi üzerindeki etkiyi azaltmak için sabit bir hızda yazdırın.

5. Beş titizlik gösterilmelidir: Yerleşimdeki suyu izleyin, su deposunu kontrol edin, su hacmini zamanında ayarlayın, gerekirse su silindirini alkolle silin; mürekkebin akışkanlığını iyileştirmek ve iyi aktarım performansını korumak için mürekkebi sık sık karıştırın; mürekkep çeşmesini elde etmek için mürekkep çeşmesini sık sık temizleyin Mürekkep kağıdı kalıntısı ve diğer çeşitli eşyalar yoktur; kauçuk ve baskı plakasında kağıt tiftiklerini, kağıt tozunu, mürekkep lekelerini ve mürekkep tutulmasını azaltmak için kauçuğu ve baskı plakasını sık sık silin, ancak mürekkebin araba yıkama suyuna bulaşmasını azaltmak için temizlenmelidir. Bunun etkisi, baskıların iyi bir şekilde aktarılmasını sağlamak ve mürekkep tedarikini değerlendirmek için güvenilir bir temel sağlamaktır; en az her 500 yaprakta bir sık ​​numune numunesi alın, herhangi bir zamanda standart numunelerle karşılaştırın ve değişikliklere göre yeni bir mürekkep dengesi bulun.

6. Baskı işleminde, kağıt ve mürekkebin her uygulandığında, kötü kağıt, kağıt tiftiği, mürekkep kalıntısı vb. nedeniyle arıza süresini azaltmak için kağıt ve mürekkebin iyi durumda olup olmadığını kontrol etmeye dikkat edilmelidir. ., hangi kaliteyi etkiler. Mürekkep pınarındaki mürekkebin fazla mürekkeplenmemesi ve mürekkep pınarındaki mürekkebin orta düzeyde tutulması gerekir.

7. Makineyi her durdurduğunuzda, daha fazla numune almanız ve renk farkı olan tüm ürünleri seçmeye çalışmanız gerekir.

8. Makine, renk farkı, kirli noktalar vb. kısmi niteliksiz ürünler bulduğunda, miktarlarını sayarak ayrı ayrı saklayın, işaretleyip kaydedin ve tüm sipariş tamamlandıktan sonra bir sonraki işlemi birlikte gönderin ve saklayın. birleşik bir şekilde.

9. Büyük baskı hacmine sahip uzun versiyonlu ürünler için, baskı plakasının düşmesinden kaynaklanan mürekkep renginin değişmesine dikkat edin ve yeni versiyonu zamanında değiştirin.

Baskı sonrası kontrol aşaması

Baskı sonrası kontrol aşamasında aşağıdaki hususlar yapılmalıdır:

1. Yazdırdıktan sonra kalan spot renkli mürekkebi, depolama için spot renkli mürekkep kartuşuna koyun.

2. Bir sonraki baskı üretim işine hazırlanmak için tüm merdanelerin, yastıkların, su merdanelerinin, mürekkep merdanelerinin ve mürekkep pınarlarının yüzeyini temizleyin.

3. Baskıdan sonra ürün miktarı sayılmalı, kalitesiz ürünler ayırt edilmeli, etiket yapılmalı ve atölye yönetim kadrosu onay için imza atmalıdır.

4. Renk farkı, kirli noktalar gibi standart altı ürünler izinsiz piyasaya sürülmeyecektir.

https://www.minongpackaging.com/paper-bag/paper-bags-with-airplane-hole-hook.html