Satılık Sigara Paketleme prova kalite kontrol ve baskı

Apr 23, 2023

Mesaj bırakın

Prova, baskı öncesi klişe yapım sürecinde çok önemli bir süreçtir. Prova, önceki sürecin üretim kalitesini kontrol edebilir, aynı zamanda prova provası da çok sayıda baskı rengi izleme standardıdır. Bu nedenle, prova, her klişe üreticisi şirketin kalite yönetimi ve kontrolünün önemli bir parçası olan bağlayıcı bir rol oynar.

Prova kalitesini etkileyen birçok faktör vardır: klişe bileşimi, baskı, geliştirme, mürekkep, silme suyu, alan yoğunluğu, nokta artışı, prototipin bakımı ve bakımı, ortamın sıcaklığı ve nemi vb. Bu faktörlerin herhangi birindeki herhangi bir problem, nihai prova sonucu üzerinde büyük bir etkiye sahip olacaktır. Bu nedenle, prova sürecinde yalnızca standartlaştırılmış, dijital yönetim ve operasyon, nokta kopyalama yapmak ve gereksinimleri karşılamak için geri yüklemek ve toplu baskı için her şeyin nitelikli takibini sağlamak. Daha sonra, prova sürecindeki ana faktörlerin ve ilgili verilerin etkin bir şekilde nasıl kontrol edileceğini okuyucularla tartışacağım.

One, Mozaik, baskı ve geliştirme

Bir prova bloğu, basılı bir bloktan çok farklıdır. Büyük plakanın baskısı, katlama sırasındaki ciltleme moduna uygun olmalı ve filmin çapraz ve köşe çizgilerinin bir kısmı kesilmelidir, bu nedenle montajcı, yalnızca film veya çizgiler üzerindeki görüntünün kenarına göre olabilir. ve renk bloklarının hizalanacak ve hizalanacak diğer yerleri belirlemesi kolaydır. Prova durumunda, elle katlamayı düşünmenize gerek yoktur ve film üzerindeki artı ve köşe çizgileri korunur. Çeşitli renkli filmin çapraz çizgisi ve Açı çizgisi hizalanabildiği sürece. Genel olarak, provanın renk sırası Mozaiğin renk sırasını belirler. Çünkü iş verimliliğini artırabilir. İlk renk için film yatay olmalı, eğik olmamalı ve köşeleri bantla yapıştırılmalıdır. Diğer üç plaka buna göre hizalanır. Hizalama standardı, gözün artı işaretini görememesi ve üst ve alt filmin Açısının dengelenmesidir.

Baskı ve geliştirme kontrolü UGRA kontrol şeridi ile gerçekleştirilir. UGRA kontrol çubuğu, her biri kendi rolü olan beş işlevsel bölüme sahiptir. Resimde gösterildiği gibi:

İlk aşama, plağın gelişimini kontrol etmek ve ayrıca plağın maruziyetini değerlendirmek için kullanılır. Yeterlilik, 3. seviyeden itibaren derecelendirilir ve 9. Seviyeden itibaren belirsiz sınıflandırma yapılır.

Aşama II: Maruz kalma süresini kontrol etmek için mikron bobinleri kullanılır. 12μm'den başlayan net çözünürlüklü mikron bobin olarak nitelendirildi.

Bölüm Ⅲ : Nokta bölümü, yüzde 10'luk noktadan yüzde 100'e kadar 10 parçaya bölünmüştür, bunlar pozlama ve gelişimi kontrol etmek için kullanılır ve ayrıca baskı karakteristik eğrisinin ölçüm standardı olarak kullanılır. Yüzde 2'lik çıkışlar için nitelikli, yüzde 3'lük çıkışlar temiz.

Bölüm Ⅳ : Farklı açılardaki ince ağ kabloları, nokta deformasyonu ve çift görüntü açısından kontrol edilebilir.

Kısım Ⅴ : ince nokta bölümü pozitif rakam 0,5 - yüzde 5 ve negatif rakam yüzde 95 - yüzde 99,5 , düzeltme sürecinde noktanın azaltılıp azaltılmadığını kontrol etmek için kullanılır.

Pozlama ve geliştirme, UGRA kontrol çubuğu aracılığıyla daha hassas bir şekilde kontrol edilebilse de, noktanın en iyi şekilde yeniden üretilmesini ve restorasyonunu yapmak için operatörün yine de deneyime göre bazı ince yerlerde uygun ayarlamalar yapması gerekir. Örneğin, farklı plaka kalınlıkları için pompalama süresini, geliştiricinin sıcaklığını ve hızını ayarlamak için ayar ve baskı makinesi cam temizleme ve bakım vb.

İki, prova

Matbaa matbaadan çok farklıdır. Matbaa "yuvarlak pres" baskı yöntemini kullanır ve pres makinesi "yuvarlak pres" baskı yöntemini kullanır. Ayrıca matbaa mürekkebinin hizalanmasında otomasyon derecesi çok yüksektir. Prototip, mürekkep miktarını ayarlamak için kişisel deneyime göre çoğunlukla operatör tarafından yapılır ve kaydın çeşitli versiyonları da elle gerçekleştirilir. Her ne kadar prova sürecinde operatör, alan yoğunluğunu ve nokta yoğunluğunu yüzde 80'de sürekli olarak ölçmek ve mürekkep miktarı ve mürekkep dengesinin boyutunu ayarlamak için nokta artışını ölçmek için yoğunluk ölçere güvenmelidir, ancak mürekkepleme işlemi mürekkebi baskı merdanesine sürün. Bu nedenle prova kalitesi, operatörlerin seviyesi ile yakından ilgilidir.

Alan yoğunluğu değeri, nokta çoğaltma ve geri yüklemeyi kontrol etmek için en önemli teknik parametredir. Farklı şirketlerin kendi teknik göstergeleri ve hata payları vardır. Bu teknik endeks, her şirket tarafından kendi özel durumuna göre belirlenir. Genel renkli versiyonun alan yoğunluğu Y: 1.30, M: 1.45, C: 1.50, K: 1.80'dir. Hata payına gelince, Avrupa standardı ±0,07'dir. Yerli bir şirketin hata aralığının ±0,05 aralığında kontrol edildiği söyleniyor.

Baskıda olduğu gibi, prova da mürekkep ve yıkama dengesini kontrol etmek için çok önemlidir. Baskı ilkesi, özünde, yağ-su uyumsuzluğu ilkesidir: PS plakasına maruz bırakılarak oluşturulan görüntünün noktalı kısmı, su dostu olmaktan çok yağ dostudur ve pozlanmayan boş kısım, daha çok su dostudur. yağ dostu. Bu nedenle, iyi bir mürekkep ve yıkama dengesi sağlamak önemlidir. Su çok az silin, kuru versiyona yol açacaktır, kanıta yansıyan karanlık seviye ve seviye; Su çok fazla silinir, nokta deformasyonuna yol açar, nokta üzerindeki baskı "içi boş nokta" olarak görünür. Peki, suyun ne kadarı kontrol edilmeli? Genel olarak, ne kadar az su silerseniz o kadar iyidir. Ustalığın ölçüsü, su aktığında sofrada su kalmamasıdır.

Nemlendirme sıvısının teknik parametreleri, prova kalite kontrolünde genellikle ihmal edilen faktörlerdir. Sıvının teknik parametreleri esas olarak iletkenlik ve pH değeridir. Standartları 800 ila 1200 iletkenlik ve 4,8 ila 5,2 pH'dır.

Prova kalite kontrolü aynı zamanda prova makinesinin ayarlanmasını da içerir. Ayarlamanın içeriği temel olarak aşağıdakileri içerir:
① Lastik tamburun basıncı ±{{0}},03 mm'dir (120 derecelik dönüş başına bir kez ölçülür, ortalama değeri alın), yani lastik örtünün kalınlığı artı astarın kalınlığı=(2,286±0,03) mm.

(2) Plaka basıncı (PS plaka kalınlığı dahil) artı 0.12mm ~ artı 0.15mm'dir, yani PS plaka yüzeyi kılavuz rayın yüksekliğinden daha yüksektir.
③ Kağıt tablasının basıncı (kağıdın kalınlığı dahil) artı {{0}}.15mm ~ artı 0.18mm'dir, yani kağıt yüzeyinin yüksekliği kılavuz raydan daha yüksektir.

Hareket edebilen çerçevenin iki yanında sırasıyla iki makara bulunur. Çerçeve, mürekkep seviyeleme sisteminin bir tarafına hareket ettirildiğinde ve makine basınç altında olmadığında, silindir ile alt kılavuz yüzeyi arasındaki basınç, elle döndürmek için yeterli olmalıdır. Çok sıkı ve çok gevşek ayarlanması gerekir.

⑤ Mürekkep dengeleme sistemi: plaka üzerindeki mürekkep merdanesinin mürekkep çubuğunun genişliği ve kağıt tablasındaki mürekkep çubuğunun genişliği aynı olmalıdır.

Üç, prototipin bakımı ve bakımı

Prova sürecinde prototipin çalışması en önemlisi tabii ki prototipin ne tür bir çalışma durumunda olduğu da çok önemli. Transfer sürecindeki noktanın iyi kaliteyi korumasını sağlamak için baskı makinesini yalnızca en iyi çalışma durumunda yapın, sonunda nitelikli kanıt elde edin. Prova makinesinin bakımı ve bakımı sürekli bir süreç olduğundan, bir dizi pratik bakım prosedürü oluşturmak ve standardizasyonunu ve standardizasyonunu yapmak gerekir.

(1) Mürekkep merdanelerinin bakımı
Baskı merdanesinin sertleşmesi ile provanın noktası değişecek ve kötüleşecektir. Silindirin sertleşmesi, uzun süre kullanılan silindiri ifade eder, yüzeyi bir "kristal tabaka" oluşana kadar pürüzsüz ve sert hale gelir. Silindirin yüzey kristalleşmesi ciddi olduğunda, mürekkep transfer performansı etkilenir ve prova sürecinde mürekkep ve yıkama dengesinin korunması zordur. Özellikle macenta mürekkep, su emiliminin azalması nedeniyle, nokta boşluklu fenomene neden olur. Prova sayfasındaki nokta alanı filmdeki nokta alanından daha küçük olacak ve renk daha açık olacaktır. Bu doygunlukta bir düşüş. Bazı durumlarda, bir rengin noktasında bir değişiklik olduğunda, prova tonunun beklenen etkiden sapmasına neden olur ve çok renkli üst baskının ton değişimi daha fazla olur. Bu, silindiri korumanın ne kadar önemli olduğunu gösterir. Günlük ve haftalık temizlik rutinine ek olarak, özel bakım önlemleri alınmalıdır. Yani, iki haftada bir prototipin mürekkep rulosunu çıkarın ve bir "dinlenme" yapın ve onu yedek bir mürekkep rulosu ile değiştirin. Bu şekilde, tatmin edici nokta azaltma kalitesi elde etmek için mürekkep merdanesi iyi çalışma koşulunu koruyabilir.

② Lastik battaniyenin bakımı
Battaniye, noktayı plakadan kağıda aktaran ortamdır. Performansı, noktanın iletim kalitesini doğrudan etkiler. Uzun kullanımdan sonra, yüzeyine yapışık kimyasal kalıntı olacak ve bu da kauçuk kumaşın daha az elastik olmasına neden olacaktır. Bu, kağıda aktarılan nokta kenarlarının yeterince keskin olmamasına neden olur. Bu nedenle, lastik battaniye çalışmasında bir süre geçirdikten sonra, onu çok yormamak için onu "dinlenmek" için de bırakmak istersiniz.

(3) Günlük bakım ve prototipin kendisinin bakımı
Genel olarak konuşursak, prova makinesi mekanik parça ve elektrikli parçadan oluşur. Mekanik parça için, aşırı aşınmayı önlemek için her bir sabit yağ deliğine ve yüzeyin şanzıman kısmına (zincir gibi) düzenli olarak yağlama yağı eklenmelidir; Elektrikli kısım için, esas olarak gaz yolunun açıklığını kontrol etmek ve sağlamak ve panelin yüzeyini temiz tutmak vb. Prova sürecinde, mürekkep silindiri ve lastik örtü yağ siyahı temizliğinde değiştirildiğinde ve daha sonra diğer mürekkep renkleri eklendiğinde, isteğe bağlı olarak değiştirilmelidir. Aksi takdirde kalan mürekkep mürekkeple karışacak ve prova kalitesini etkileyecektir. Ayrıca masa ve kurallar yakınındaki toz ve kağıt tozu da zamanında silinmelidir çünkü çok fazla birikmesi setin doğruluğunu etkileyecektir.

Dört, çevresel faktörler

Prova kalitesini etkileyen başlıca çevresel faktörler sıcaklık ve bağıl nemdir. Sıcaklık çok yüksek veya çok düşük, PS plakasındaki suyun çok hızlı veya çok yavaş buharlaşmasına neden olarak mürekkep ve yıkama dengesini bozacaktır. Ortamın çok büyük veya çok küçük bağıl nemi de mürekkep dengesini bozar ve hatta mürekkep emülsiyonu fenomeni oluşturarak içi boş nokta üretimine neden olur. Ek olarak, sıcaklık ve nemdeki istikrarsızlığın kağıt deformasyonuna neden olarak daha düşük doğrulukla sonuçlanması daha ciddidir. Bu nedenle, prova atölyesinde sabit sıcaklık ve nemin sağlanması çok önemlidir. Genel olarak, ortam sıcaklığı 22 derece ~ 23 derece ve bağıl nem yaklaşık yüzde 50 olmalıdır.

V. Sonuç açıklamaları

Prova kalitesini iyileştirmek için kontrol edilmesi gereken birçok faktör vardır. Yukarıdakiler, bazı ana kontrol araçlarının ve ampirik verilerin basit bir analizi ve tanıtımıdır. Tek tek listelenmeyen birçok ince faktör vardır. Prova sürecinde genellikle küçük bir hata, atık ürünlerin üretilmesine neden olabilir. Bu nedenle, doğrulama yolunu standartlaştırmak ve dijitalleştirmek için şirketin veya bölümün özel durumuna göre eksiksiz ve uygulanabilir bir yönetim sistemi ve işletim prosedürü geliştirilmelidir. Prova kalitesi ancak bu şekilde yüksek seviye bazında istikrarlı olabilir.