Şarap yazdırma görüntüsü renk kontrol yöntemi için Güzel Kağıt Kutusu

Şarap yazdırma görüntüsü renk kontrol yöntemi için Güzel Kağıt Kutusu

 

Renk kontrolü, baskı görüntüsü çoğaltma teknolojisinde sıklıkla yer alan bir konudur. Nitelikli standart baskı provaları elde etmek ve daha sonra istikrarlı renk tonu üretmek için baskıyı kontrol etmek için renk provasının bir kalite kontrol aracı olarak kullanılması gerektiği kabul edilen bir gerçektir. Baskı parametreleri önemli ölçüde değişse de, baskı makinesi kontrol edilebildiği sürece, alan yoğunluğu değiştirilerek basılan görüntünün rengi sabitlenebilir. Matbaanın kontrolü, rengi ölçemeyen ancak renk stabilitesini kontrol etmek için kullanılabilen yoğunluk ölçerin makul kullanımıyla gerçekleştirilebilir.

İlk olarak, renk kontrolü yöntemi

Renk kontrolünün amacı, baskı süreci boyunca ton ve doygunlukta sapma olmayan bir ürün üretmektir. Ürün kalitesinin tutarlılığını korumak için alan yoğunluğunun tutarlılığını kontrol etmek etkili olmalıdır, ancak bu yöntem tek sayfalık baskılarda renk üretimi için yalnızca erken bir yöntemdir ve dört renkli baskılar için yanlıştır. Aslında tam tersine, dört renkli baskı makinelerinin operatörleri baskı makinesinin renk tonunu, renk doygunluğunu kontrol etme ve alan yoğunluğunu değiştirerek baskı sürecindeki birçok değişkeni telafi etme eğilimindedir.

 

Matbaanın kalitesini etkileyen birçok değişken vardır ve 100'den fazla baskı parametresi dikkate alınır. Bir baskı makinesini düzgün bir şekilde kontrol etmek için, her baskı ünitesi nokta artışı, nokta bozulması, çırçırlama, üst baskı ve diğer önemli değişkenler için ayarlama düğmelerini ayarlayabilir, bu da baskı makinesinin konsolunu bir uçağın kontrol paneli kadar gözlemlemeyi ve ayarlamayı kolaylaştırır. Aslında her baskı ünitesinde yalnızca iki ana kontrol bulunur; biri mürekkep dağıtımı için, diğeri su dağıtımı için.

 

İki, renk adımlarını kontrol edin
Şu anda, baskı rengi üretimini doğru yapmak için aşağıdaki sırayı takip etmek gerekir:

(1) Maksimum baskı kontrastını elde etmek için yazdırma koşullarını kontrol edin, doğru yazdırma renk sırasını belirleyin, yazdırmanın alan yoğunluğunu optimize edin; Noktaya kadar mürekkep miktarı arttığında ve üst baskıda çelişki etkisi, üst baskıda renk dengesi sağlanacak şekilde mürekkep miktarı ayarlanarak uzlaşma göz önünde bulundurulmalıdır.

 

(2) Kalibrasyon renk prova sistemi: yukarıda belirlenen baskı kontrol koşullarını tutarlı bir şekilde simüle edecek şekilde görsel gözlem yöntemi kalibrasyon renk provasını kullanır.

 

(3) Bir dizi renk ayırıcı için renk provası: doğru ve tutarlı prova üretmek için kalibre edilmiş prova yöntemini ve kontrol araçlarını kullanın.

④ Standart prova provasını belirleyin: standart prova prova provasından beklenen gereklilikler doğrultusunda görsel görünümü seçin.

 

⑤ Dört renkli ofset baskı makinesini ayarlayın: normal baskı makinesinde üretilen üst baskı ekranı, standart provanın tonu ve doygunluğuyla görsel olarak tutarlı olmalıdır.

 

⑤ Görsel olarak tutarlı bir ürün elde etmek için, çalışma sürecinde alan yoğunluğunu ayarlayın: nokta artışı, üst baskı, nokta deformasyonu veya çift gölge oluşsa bile, her baskının tonu ve renk doygunluğu aynı olmalıdır. Her baskının görünümü standart baskı provasıyla görsel olarak aynı olmalıdır.

 

Üç, renk provasının önemi

Baskı efektini ve provayı görsel olarak tutarlı hale getirmek için, prova yöntemi baskı üretiminde baskı makinesine göre kalibre edilmeli ve ardından baskı efektinin prova provasıyla eşleşecek şekilde baskı makinesi ayarlanmalıdır. Bu, okuyucuda renk adımlarını kontrol etme çabalarının bir daire etrafında kendi kuyruğumuzu kovalamaya benzediği izlenimini bırakır, ancak uygulama bize bu yaklaşımın başarılı olduğunu söyler.

Califried 1983'te şöyle demişti: "Bir rengi dille tanımlayabilir ve ölçüm yöntemleriyle ölçebiliriz, ancak rengin özelliklerini tanımlamak için referans olarak bir örnek de kullanmalıyız. Uygulamada renk provası bir sözleşmedir. Müşteri ile matbaa arasındaki müşteri ürün gereksinimlerinin ve matbaanın kaliteye olan bağlılığının görsel bir ifadesidir.Baskı rengini kontrol etmek için renk provasını referans olarak kullanmanın etkinliği uygulamayla kanıtlanmıştır.Gerçek bir örnektir Renk bilgisini bir kişiden diğerine etkili bir şekilde aktarmak ve bunu fiilen gerçekleştirmek için sözlü açıklama ve etkili bir iletişim aracı olmadan.

 

Renk provasının pratik olarak yapılabilmesi için basılan ürünle eşleşmesi, kalitenin sabit olması gerekir, renk provası baskı endüstrisinde önemli bir renk iletişim aracıdır.

 

Dört, ana kontrol parametreleri
Uygulamada, iyi baskıların bazen daha yüksek, bazen daha düşük yoğunluğa sahip olduğunu görebilirsiniz; Kötü yazdırma genellikle nokta artışının çok büyük olması, nokta artışının kağıdın aşırı mürekkebi kabul etmesinin doğrudan nedeni olması ve nokta artışının da baskı sayfasının çok dolu görünmesi veya yanlış renk tonu üretmesinin bir sonucudur. Uygulama, alan yoğunluğundan daha önemli değişkenlerin olması gerektiği sonucuna varmıştır.

 

Dört renkli baskı makinelerinin popüler hale gelmesiyle birlikte yoğunluk ölçerler yaygın olarak kullanılmaya başlandı, ancak baskı operatörleri her zaman görsel olarak standart prova baskısına uymak zorunda kaldı. Sayfada renk dengesini sağlamak için baskı makinesini renkli televizyon setinde olduğu gibi ayarlıyorlar. Bu teknik, yazıcı gözünün yoğunluk ölçerden neden daha iyi performans gösterebildiği konusunda baskı araştırmacılarının dikkatini çekti. Bu soruyu yanıtlamak için yazıcı operatörünün nasıl çalıştığına bakmak gerekir.

 

İstenilen baskı efektini elde etmek için Rixiangde Moller, farklı yoğunluklarda macenta ve sarı alan mürekkepleriyle baskı deneyleri yaparak renk ayırıcıların adım çoğaltımını ayarladı. Deney, eşleşen rengin eşleşen mürekkep miktarından daha önemli olduğunu buldu. İyi çoğaltılan baskılar az miktarda mürekkeple üretildiğinden, yüksek miktarda mürekkeple yazdırmanın bir faydası yoktur.

 

Diğer çalışmalar ayrıca baskı kalitesi kontrolörlerinin alan yoğunluğu değişikliklerinden çok renk değişikliklerine daha fazla dikkat ettiğini göstermiştir. Basılı görüntünün rengini kontrol etmek için yoğunluk ölçer verilerini yazıcının görsel değerlendirmesiyle birleştirmek daha etkilidir. Ayrıca alan yoğunluğu ile ağ tonlu görüntünün renk tonu değişimi arasındaki ilişkinin çok güçlü olmadığı da tespit edilmiştir. Yazdırma işleminde, eşit ve istikrarlı bir yazdırma kalitesi elde etmek için macentanın yoğunluğu 0.20 kadar bile değiştirilebilir.

 

Ünlü baskı uzmanı Felix Brunal, nokta artışının renk üretimi üzerindeki etkisinin alan yoğunluğundan çok daha büyük olabileceğine dikkat çekti. Nokta büyümesinin alan yoğunluğundan çok daha önemli bir kontrol verisi olduğuna inanıyor.

 

Amerika Baskı ve İletişim Birliği bir zamanlar 16 web ofset baskı makinesinin her birinin bir dizi test plakası bastığı ve test plakalarıyla aynı baskı koşulları altında bir reklam görseli bastığı bir deney gerçekleştirdi. Baskı koşullarının normalde kullanılan gerçek üretim koşullarıyla aynı olması gerekiyordu ve yazıcılar test kalıplarını provalarla eşleştirmedi. Baskı sonuçları renkli altıgen şekiller kullanılarak analiz edildi. Sonuçlar, her operatörün üst baskı, nokta büyütme ve diğer yazdırma parametreleri aracılığıyla benzer üst baskı renkleri ürettiğini gösterdi. Bu gerçek, insanları doğru renk tonunu ve renk doygunluğunu elde etmek için üst baskı örgü tonunun kontrolünün en önemli kontrol hedefi olduğuna inandırır.

 

Baskı görüntüsünün çoğaltılmasında renk uyumu, mürekkep hacmi uyumundan daha önemlidir ve renk uyumu, renk doygunluğu uyumundan daha önemlidir. Yoğunluk ölçümü ve kontrolünden kroma ölçümü ve kontrolüne geçişin teorik temeli budur.

 

Beş, renk kontrolü uygulamasında yoğunluk ölçer

Sabit ve tutarlı bir renk tonu üretmek için yazıcı operatörü, mürekkebi ayarlayarak yazdırma parametrelerindeki değişiklikleri telafi ediyor gibi görünüyor. Yazdırmanın ortasında nokta artıp değiştiğinde üst baskı rengi önemli ölçüde değişecektir. Yazıcı operatörü, mürekkep miktarını ayarlayarak baskı ile standart prova arasındaki eşleşen ilişkiyi koruyacak veya yeniden oluşturacaktır. Yaprağa yazdırılan mürekkep miktarı nokta kazanımını etkileyecektir. Tersine, nokta kazancı alan yoğunluğunu değiştirerek kontrol edilebilir.

 

Otomatik ayarlama daha iyi proses kontrolü sağlar. Matbaa, mürekkep hacmi tarafından kontrol edilir ve bu önermeye dayanarak, beklenen örgü tonu değerini ölçmek (görüntüde gözlemcinin gördüğü şey renk tonu ve renk doygunluğudur) ve örgü tonu yoğunluğunu (alan yoğunluğu yerine) ölçmek mümkündür. ). Renk kombinasyonu sonucunda gözlemci, baskı kağıdından yansıyan ve göze ulaşan kırmızı, yeşil ve mavi mor ışığı görür ve sentetik bir renk görüşü oluşturur. Nokta artışının ve mürekkep üst baskısının, baskı renginin etkisi üzerinde önemli bir etkisi vardır; baskı renginin oluşumunun kırmızı, yeşil, mavi mor ışığı, floresan ekranda görüntülenebilir ve standart baskı provasıyla karşılaştırılabilir, böylece Baskı renginin tutarlılığını kontrol etmek mümkündür.

 

Yoğunluk ölçerler, belirli bir yüzeydeki kırmızı, yeşil ve mavi mor ışığın yansımasını etkili bir şekilde belirleyebilir. Böylece, belirtilen ağ yüzeyindeki renk prova veya standart baskı sayfasını ölçmek için yeni bir yoğunluk ölçer kullanabilirsiniz; ölçülen değer, yüzey yazdırma kontrol değeri veya hedef değeri olarak kullanılır. Basılı malzeme matbaadan geçtiğinde, basılı malzemenin karşılık gelen kısmı ölçülür ve ölçülen değer hedef değerle karşılaştırılır, basılı malzemenin kalitesinin otomatik kontrolü gerçekleştirilebilir.

 

Yoğunluk ölçer, standart levha sıfır yükseltildikten sonra üretim levhasındaki yoğunluğu ölçer ve ardından bunu standart levhanın aynı kısmındaki yoğunluk okumasıyla karşılaştırır. Ölçülen değer, ikisinin sarı, macenta ve camgöbeği içeriklerinin eşit olup olmadığını gösterebilir. Üretim sayfasının değeri sıfırdan saparsa, bu, yazdırılan görüntünün artık standart sayfayla eşleşmediğini ve düzeltilmesi gerekebileceğini gösterir. Üç yoğunluk okuma numarası gerekli düzeltme fonksiyonunu gösterecektir. Yoğunluk ölçer okuması, yazdırma koşullarındaki değişikliği göstermez, ancak mürekkep tabakası kalınlığındaki değişikliği gösterir; yazdırma koşullarındaki değişikliğin telafisi, ölçüm yüzeyinin kırmızı, yeşil, mavi mor renk dengesine geri dönmesini sağlar.

 

Üretim sayfası, doğru doygunluk olmadan doğru renk tonuna sahip olabilir; bu durumda üç yoğunluk okumasının tümü de yanlış olacaktır. Okumanın boyutuna ve dengesine bağlı olarak gerekli düzeltmeler belirtilebilir. Renk dengesini korumak, doğru renk doygunluğunu korumaktan daha önemlidir.

 

Bu noktada bilinmeyen, kabul edilebilir ton ve renk doygunluğu değişiminin doğru miktarıdır. Bu miktarların belirlenmesi halinde algoritmalar belirlenebilir, programlanabilir ve sisteme eklenebilir. Önceki deneyimler, yoğunluk ölçerin deneysel olarak belirlenmesi gereken ön prova yerine kağıt üzerinde sıfıra ayarlanması durumunda daha doğru olduğunu göstermektedir.